Lean termelés, Lean és Toyota gyártási rendszer – egyszerű szavakkal való tanulás a semmiből. A lean gyártás megvalósításának alapelvei egy vállalatban A lean lean gyártás lényege, hogy azonosítsuk

Sovány(Lean production, Lean production) egy szervezet irányítási megközelítése, amelynek célja a munka minőségének javítása a veszteségek csökkentésével. Ez a megközelítés a tevékenység minden területére kiterjed – a tervezéstől és a gyártástól a termékmarketingig.

A karcsú gyártás (Lean system) alapelveit japán cégek dolgozták ki az 1980-as évek végén és az 1990-es évek elején.

A Lean rendszerszemlélet célja, hogy csökkentse azokat a tevékenységeket, amelyek nem adnak hozzáadott értéket a termékhez annak teljes életciklusa során.

A legtöbb japán menedzsment-megközelítéshez hasonlóan a Lean-t is filozófiának, rendszernek és eszköztárnak tekinthetjük. A Lean rendszer alapelvei állandó, hosszú távú munkát jelentenek a minőség javítása és a veszteségek csökkentése érdekében. E célok eléréséhez minőségi eszközöket használnak. A lean termelés elveinek bevezetése a kidolgozott módszerek alapján történik.

A karcsú gyártás alapelvei

A „lean gyártás” megvalósításához meg kell értenie ennek a rendszernek az alapelveit. Önmagukban meglehetősen egyszerűek, de megvalósításuk sok erőfeszítést igényel a szervezettől.

A Lean rendszer fő alapelvei a következőképpen fogalmazhatók meg:

• határozza meg, hogy a végfogyasztó szempontjából mi teremti meg a termék értékét. Sok olyan tevékenység lehet egy szervezetben, amely nem fontos az ügyfél számára. Csak ha egy szervezet pontosan tudja, mire van szüksége a vevőnek, akkor tudja meghatározni, hogy mely folyamatok értékorientáltak és melyek nem.
• meghatározza az összes szükséges intézkedést a termelési láncban, és megszünteti a hulladékot. A munka optimalizálása és a veszteségek azonosítása érdekében részletesen le kell írni az összes műveletet a megrendelés beérkezésétől a termékek fogyasztóhoz való eljuttatásáig. Ily módon azonosíthatók a folyamatfejlesztés lehetséges lehetőségei.
• átrendezheti a termelési lánc tevékenységeit úgy, hogy azok egy munkafolyamatot képviseljenek. A folyamatokban a műveleteket úgy kell felépíteni, hogy a műveletek között ne legyen várakozás, leállás vagy egyéb veszteség. Ez folyamatok újratervezését vagy új technológiák alkalmazását teheti szükségessé. Minden folyamatnak olyan tevékenységből kell állnia, amely hozzáadott értéket ad a termékhez.
• csak azt tegye, amire a végfelhasználónak szüksége van. A szervezet csak olyan termékeket állítson elő, és olyan mennyiségben, amely a végső fogyasztó számára szükséges.
• Törekedjen a kiválóságra a szükségtelen tevékenységek folyamatos csökkentésével. A lean gyártási rendszer megvalósítása nem lehet egyszeri esemény. Ennek a rendszernek a bevezetése után folyamatosan javítani kell a munkát a veszteségek megtalálásával és kiküszöbölésével.

A karcsú gyártás 7 vesztesége

Bármely szervezetben előfordulhat nagyszámú veszteség, ami a munka hatékonyságának csökkenéséhez vezet. Ezek a veszteségek olyan tevékenységeket jelentenek, amelyek nem hoznak értéket a végfelhasználó számára. Ha a szervezet azonosítja és kiküszöböli az ilyen veszteségeket, akkor ez lehetővé teszi a hatékonyság növelését és ezáltal a végső fogyasztó termelési költségének csökkentését.

A karcsú gyártási rendszert megvalósító szervezet számára az a kihívás, hogy csökkentse a nem értéknövelő tevékenységeket. Ez jelentősen csökkenti a gyártási ciklust és csökkenti a gyártás végső költségét.

A „karcsúsított gyártás” 7 hulladéktípust azonosít:

• szállítás– szállítás elkészült termékekés a WIP-t időben és távolságban optimalizálni kell. Minden egyes mozdulat növeli a sérülés, elvesztés, késés stb. kockázatát, és ami még fontosabb, minél tovább mozog a termék, annál nagyobb a rezsi. A szállítás nem növeli a termék értékét, és a fogyasztó nem hajlandó fizetni érte.
• Készletek – minél több készlet van a raktárakban és a termelésben, annál több pénz van „befagyva” ezekben a készletekben. A készlet nem növeli a termék értékét.
• mozgások – a kezelők és berendezések szükségtelen mozgása növeli az időveszteséget, ami ismét költségnövekedéshez vezet anélkül, hogy a termék értéke nőne.
• várakozás - a folyamatban lévő és a feldolgozásra váró termékek értéknövekedés nélkül növelik a költségeket.
• túltermelés Ez a fajta veszteség a legjelentősebb az összes közül. Az el nem adott termékek előállítási költséget, raktározási költségeket, könyvelési költségeket stb.
• technológia - ez a fajta veszteség annak a ténynek köszönhető, hogy a gyártási technológia nem teszi lehetővé a végfelhasználó összes követelményének megvalósítását a termékben.
• Hibák – Minden hiba további idő- és pénzköltséggel jár.

A Lean által figyelembe vett hulladéktípusok ugyanazok, mint a Kaizen megközelítésben. Néha más típusú hulladék kerül be a Lean rendszerbe – ezek a személyzet nem megfelelő elhelyezéséből adódó veszteségek. Ez a fajta hulladék akkor fordul elő, ha a személyzet olyan munkát végez, amely nem felel meg készségeinek és tapasztalatának.

Lean Tools

A „lean Manufacturing” a japán menedzsmentben kialakított számos irányítási megközelítés logikus továbbfejlesztése. Ezért a Lean rendszer számos eszközt és technikát tartalmaz ezekből a megközelítésekből, és gyakran maguk a menedzsment megközelítések is. Elég nehéz felsorolni az összes eszközt és technikát. Ezenkívül az alkalmazott eszközök összetétele az adott vállalkozás konkrét feladatainak feltételeitől függ.

A lean gyártási eszközök részét képező fő menedzsment eszközök és megközelítések a következők:

• Just in Time (just in time) – a termelésirányítás fogyasztói igényeken alapuló megközelítése. Lehetővé teszi, hogy a megfelelő mennyiségben, megfelelő időben állítsa elő a termékeket.
• A Kaizen egy szervezetirányítási megközelítés, amely a folyamatos minőségfejlesztésen alapul. Ebben a megközelítésben az alkalmazottak rendszeresen és aktívan dolgoznak teljesítményük javításán.
• Az 5S egy fejlesztési módszertan, amely a Kaizen megközelítés része. Lehetővé teszi a munkahely rossz szervezésével járó veszteségek csökkentését.
• Andon (Andon) - vizuális rendszer Visszacsatolás termelésben. Lehetővé teszi, hogy minden alkalmazott láthassa a termelés állapotát, riasztást ad, ha segítségre van szükség, és lehetővé teszi a kezelők számára, hogy probléma esetén leállítsák a gyártási folyamatot.
• A Kanban egy olyan rendszer, amely szabályozza az anyagok és áruk áramlását a szervezeten belül és azon kívül - a beszállítókkal és az ügyfelekkel. Segít csökkenteni a készlet- és túltermelési veszteségeket.
• Az SMED (Single Minute Exchange of Die) egy olyan rendszer, amely lehetővé teszi a nyersdarabok beszerelésével járó időveszteség csökkentését.
• Munka szabványosítása- a Kaizen megközelítés eleme. Lehetővé teszi a folyamatok dokumentálását, ezáltal alapot teremtve a teljesítmény javításához.
• A Poka - Yoke egy módszer a hibák modellezésére és megelőzésére a gyártási folyamatokban. Segít csökkenteni a gyártási hibákból eredő veszteségeket.
• Minőségellenőrző eszközök- hisztogram, rétegződés, Pareto diagram, szóródiagram, Ishikawa diagram,

  A karcsúsított gyártás alkalmazásai

  Kezdetben a „lean Manufacturing”-t az autógyárakban használták. Idővel a megközelítést a különféle iparágak körülményeihez igazították. Ma már a lean gyártást alkalmazó cégek között találkozhatunk ipari, nagyvállalatokkal, valamint a szolgáltató szektor kisvállalkozásaival és szervezeteivel.

  A Lean rendszer alkalmazása olyan tevékenységi területeken érhető el, mint:

  • logisztika (ezen a területen a „lean termelés” „lean logisztika” néven vált ismertté);
  • Banki szolgáltatások;
  • kereskedelmi;
  • információtechnológia (ezen a területen a rendszert "lean szoftverfejlesztésnek" nevezik);
  • építés (a karcsúsított termelés rendszerét „karcsúsító konstrukciónak” nevezik);
  • oktatás;
  • orvostudomány (ezen a területen a rendszert "karcsú egészségügynek" nevezik);
  • olajtermelés.

  Bármilyen területen alkalmazzák is a lean gyártási megközelítést, mindenhol bizonyos körülményekhez való alkalmazkodást igényel. Alkalmazása azonban bármely szervezetben jelentős hatékonyságnövekedést és hulladékcsökkentést érhet el.

A modern vállalkozás gyártási folyamata egy összetett mechanizmus a félkész termékek, nyersanyagok, anyagok és egyéb munkaeszközök késztermékekké történő átalakítására, amelyek megfelelnek a társadalom igényeinek. A fő feladat a termelési rendszer egyúttal a fogyasztó "értékáramának" folyamatos fejlesztésévé válik, amely az összes fő-, segéd- és szolgáltató ágazat racionális időben és térben való kombinációján alapul. Ez lehetővé teszi a termelést minimális költség ettől függenek a munkaügyi és gazdasági mutatók és a termelés eredményei gazdasági aktivitás vállalkozások, beleértve a termelési költséget, a termelés nyereségét és jövedelmezőségét, a befejezetlen termelés mennyiségét és a működő tőke összegét.

Ugyanakkor sok vállalkozásnál az egyik fő kérdés a termelési folyamatok hatékonyságának kérdése a termelési ciklus időtartamát tekintve. Sok erőfeszítést kell fordítani az összes segéd- és szolgáltató iparág összehangolására a fő termelés nyersanyaggal, villamos energiával való folyamatos ellátása, valamint a berendezések, a raktározás és a szállítás időben történő karbantartása érdekében. Az egyik technológiai szakaszban a berendezés meghibásodásával járó helyzet az egész műhely leállításának valószínűségéhez vezet. Ezért a megszakítás nélküli hatékony termelési ciklus megszervezése a vállalatnál különösen fontos és fontos a költségek optimalizálása és a legjobb végeredmény elérése szempontjából.

A termelés hatékonysága a legtöbb vállalkozásban közvetlenül összefügg a termelési ciklus összetettségével és időtartamával. Minél hosszabb ez a ciklus, minél több a benne részt vevő segéd- és szolgáltató iparág, annál kevésbé hatékony a termelés egésze. Ez a minta azzal magyarázható, hogy nyilvánvalóan sok erőfeszítést kell fordítani az összes tevékenység összehangolására, hogy biztosítsák a fő termelés zavartalan ellátását a nyersanyagokkal, az energiahordozókkal, a berendezések karbantartásával, a termékek szállításával és tárolásával, a be- és kirakodással. A berendezés meghibásodása egy technológiai szakaszban a teljes gyártás működésének meghibásodásához vezethet, egészen a teljes leállásig. Így különösen fontossá válik a hatékonyság növelése és a legjobb eredmények elérése a teljes termelési rendszer stabil működésének problémájának megoldásával.

A probléma megoldásának egyik módja egy rendszer bevezetése Lean technológiák ("lean termelés"), amelynek célja a gyártási folyamatok optimalizálása, a termékek minőségének folyamatos javítása, miközben folyamatosan csökkenti a költségeket. A rendszer nem csupán egy technológia, hanem egy teljes irányítási koncepció, amely magában foglalja a termelés maximális piaci orientációját, a szervezet teljes személyzetének érdekelt részvételével. Az ismertetett technológia – legalábbis különálló elemek formájában – bevezetésének tapasztalatai a különböző iparágak vállalkozásainál ígéretesnek bizonyultak, aminek eredményeként kétségtelen, hogy szükség van ezen tapasztalatok tanulmányozására és a technológiai kör további bővítésére. alkalmazása.

A Lean technológiák gazdasági lényege

Közgazdasági definícióként a termelés egy olyan rendszer, amely a nyersanyagokat, félkész termékeket és egyéb munkaeszközöket olyan késztermékké alakítja, amelyek fogyasztói értéket képviselnek a társadalom számára. A termelési rendszer fő feladata a fogyasztói értékteremtés folyamatának folyamatos fejlesztése az összes fő-, segéd- és szolgáltató ágazat időben és térben racionális kombinációjával. Így idő-, anyag- és munkaerő-megtakarítás érhető el, a termelési költségek csökkennek, a termelés jövedelmezősége nő, a vállalkozás termelésének és gazdasági tevékenységének összes gazdasági mutatója javul.

Az ipari kapcsolatok fejlődésével a termelési folyamatok irányítására szolgáló rendszerek is fejlődnek és javulnak. Az egyik legfrissebb a Lean gyártási rendszer, amely a hatékony erőforrás-gazdálkodás, a vevői igényekre való odafigyelés, a mindenféle veszteség kiküszöbölésének problémájára való koncentrálás, valamint a vállalati személyzet szellemi potenciáljának teljes kihasználása volt. . A rendszer egyik fő célja a költségcsökkentés, a termelő vállalkozás irányítása, amely a veszteségek minden fajtájának kiküszöbölésére való állandó vágyon alapul.

A "lean termelés" koncepciójaötvözi a termelési folyamatok optimalizálását, melynek célja a termékek minőségének folyamatos javítása a költségek folyamatos csökkentése mellett, ebbe a folyamatba minden alkalmazott bevonásával. A koncepció maximálisan a menedzsment piaci feltételeire összpontosít.

Az elmúlt húsz évben a világgyakorlatban egyre inkább új termelékenységi paradigmát alkalmaztak. Eredetileg a Toyotától származik, és úgy hívták: Toyota Termelési Rendszer (TPS). A posztindusztriális gazdaság növekedésére összpontosít, amikor ahelyett tömegtermelés a garantált kereslet alapján diverzifikált, a vevők egyedi igényeit kielégítő termelésre volt szükség, kis tételekben, különböző árukból, köztük darabos termékekből. Az ilyen termelés fő feladata a versenyképes termékek létrehozása volt a szükséges mennyiségben, in amint lehetségesés a legalacsonyabb erőforrásköltséggel.

Az új követelményeknek megfelelő termelést „lean”-nek (lean, lean production, lean production) nevezték, azokat a vállalkozásokat, amelyek az új rendszer bevezetése miatt termelésük működési hatékonyságát növelték, „lean”-nek (lean enterprise) nevezték.

A karcsúsított vállalkozások a következő szempontokban különböznek a többitől:

1. Az ilyen vállalkozások termelési rendszerének alapja az emberek. Kreatív erőt jelentenek a versenyképes termékek előállításának folyamatában, a technológiák, berendezések pedig csak eszközt jelentenek a kitűzött célok eléréséhez. Semmiféle elmélet, stratégia, technológia nem tesz sikeressé egy vállalkozást; ezt csak az emberek érhetik el intellektuális és kreatív potenciáljuk alapján.

2. Lean gyártási rendszerek vállalkozásokra összpontosítanak a veszteségek teljes megszüntetése és az összes folyamat folyamatos fejlesztése. A vállalat minden dolgozója a dolgozóktól a felső vezetésig be van vonva a napi munkába, hogy minden lehetséges veszteséget megelőzzünk és a folyamatos fejlődést.

3. A vállalkozás vezetése hoz döntéseket, számításba vesz a további fejlődés kilátása, míg a pillanatnyi anyagi érdek nem meghatározó. Az ilyen cégek vezetése nem foglalkozik haszontalan adminisztrációval - vezényléssel, indokolatlanul szigorú ellenőrzéssel, a munkavállalók értékelésével, különféle mutatószámok komplex rendszereivel, létezik a termelési folyamat ésszerű megszervezésére, a problémák időben történő felismerésére, megoldására és megelőzésére. A munkahelyi problémák meglátásának és megoldásának képességét minden alkalmazott értékeli – a felső vezetéstől a dolgozókig.

A Lean rendszer legfontosabb eszközei a termelékenység javítása érdekében:

• 5S rendszer egy olyan irányítási technika, amelyet arra terveztek hatékony szervezés munkaterület. A név az S betűvel kezdődő japán szavakból származik, amelyek oroszul C betűvel kezdődő analógok is felvehetők, ezek a következők:
  • 1) Munkahelyi tárgyak és/vagy dokumentációk szortírozása igényük és használati gyakoriságuk szerint, minden szükségtelen kiiktatásával;
    2) Rendszerezés, amikor minden elemet egy bizonyos könnyen elérhető helyen kell elhelyezni;
    3) A tisztaság és a rend fenntartása;
    4) Az előző eljárások szerint elrendelt munkahely szabványosítása;
    5) a kidolgozott szabvány folyamatos fejlesztése.
  • Ezek az egyszerű és első ránézésre jelentéktelen eljárások azonban befolyásolják a munka hatékonyságát, kiküszöbölik a dolog- és időveszteséget, csökkentik a tűzesetek és egyéb vészhelyzetek valószínűségét, és általában kedvező mikroklímát teremtenek a munkahelyen.
• Szabványos munkavégzés- egy világos és maximálisan megjelenített algoritmus egy adott tevékenység végrehajtásához, beleértve a műveleti ciklus időtartamára vonatkozó szabványokat, a műveletek sorrendjét e műveletek végrehajtása során, a működésben lévő anyagok és cikkek mennyiségét (készletszint).
• Módszertan "Áttörés az áramlásba" a termelési áramlás kiegyenlítése és hatékonyságának növelése rögzített termelési ciklusok létrehozásával. A kiválasztott ciklusok mindegyikében megvalósulnak az előző bekezdésben tárgyalt szabványosított munka alapelvei.
• A TPM (eng. Total Productive Maintenance) koncepciója- a berendezések általános karbantartásának rendszere. Ez a rendszer magában foglalja a berendezések üzemeltetésének és annak folyamatos műszaki gondozásának kombinációját. A berendezések folyamatos felügyeletének és üzemképes (szervizelhető) karbantartásának köszönhetően a gyártó személyzet folyamatosan figyeli és karbantartja a berendezéseket a meghibásodások, a javítási munkák miatti leállások, beleértve az ütemezetteket is, által okozott veszteségek mértéke, ami a legmagasabb hatékonyságot biztosítja a teljes élettartam során. a berendezés ciklusa. Ugyanakkor a javítószemélyzet erői felszabadulnak fontosabb feladatok megoldására.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) rendszer- technológia a berendezések gyors cseréjéhez. A berendezéscsere folyamatában a műveletek két csoportja különíthető el - a külső, amely a berendezés leállítása nélkül végezhető el, például a szerszámok és anyagok előkészítése, valamint a belső, amelyek megszakítását igénylik a berendezés működésében. A rendszer lényege, hogy a belső műveletek maximális számát egy külső műveletcsoportba helyezzük át, ami számos technológiai és szervezeti fejlesztés bevezetése révén válik lehetővé.
• Húzás termelési rendszer a termelési folyamat megszervezésének megközelítése, amely kizárja a túltermelésből eredő veszteségeket vagy az előző munkaszakasz befejezésére váró veszteségeket. Minden egyes technológiai művelet, úgymond, "kihúzza" a szükséges mennyiségű terméket az előzőből, és átviszi a következőre. Ennek eredményeként a termelési folyamatban sem többlet, sem hiány nem keletkezik.
• Javaslatok benyújtásának és mérlegelésének rendszere világos mechanizmust biztosít minden munkavállaló számára a fejlesztési javaslatok végrehajtásához, és intézkedéseket ír elő, amelyek ösztönzik a munkavállalókat ilyen javaslatok benyújtására.

A Lean-tools integrált alkalmazása jelentős beruházások nélkül, gyakorlatilag csak a vállalat belső tartalékainak terhére teszi lehetővé a munkatermelékenység jelentős növekedését. Valójában a Lean koncepció egy bizonyos megközelítés a termelés megszervezésének minden kérdéséhez, amely nemcsak a megvalósítást teszi lehetővé innovatív technológiák amelyek növelik a munka termelékenységét és a termelés hatékonyságát, de megteremtik a feltételeket egy olyan vállalati kultúra kialakításához, amely a személyzet általános részvételén alapul a vállalat tevékenységének folyamatos javításának folyamatában.

A Lean rendszerekben használt hibamegelőzési folyamat

A Lean rendszerekben széles körben használt hibamegelőzési technika a Poka-yoke technika.

Poka-igás- (poka - véletlen, nem szándékos hiba; yoke - hibamegelőzés), (angol. Nulla hiba - Nulla hiba elv) - olyan alapelv, amely a hibák okainak felkutatásából és olyan módszerek és technológiák létrehozásából áll, amelyek kizárják annak lehetőségét esemény. Ha a munkát a helyesen kívül más módon nem lehet elvégezni, és a munka megtörtént, akkor hiba nélkül történt - ez a módszer alapötlete.

A termékekben különféle hibák fordulhatnak elő emberi feledékenység, figyelmetlenség, félreértés, hanyagság stb. Az ilyen hibák természetesek és elkerülhetetlenek, és ebből a szempontból mérlegelni kell őket, hogy megtaláljuk a megelőzésük módját.

A hibamegelőzési technika a következőket tartalmazza:

• a hibamentes munkavégzés feltételeinek megteremtése,
• hibamentes munkamódszerek megvalósítása,
• a felmerült hibák szisztematikus kiküszöbölése,
• óvintézkedések megtétele és végrehajtása egyszerű műszaki rendszerek, amely lehetővé teszi az alkalmazottak számára, hogy megakadályozzák a csúszást.

A Poka-yoke módszer más lean gyártási eszközökkel együtt alkalmazva biztosítja, hogy a késztermék hibamentes legyen, és így a gyártási folyamat zökkenőmentesen folyjon.

A vállalatirányítás hatékonyságának növelése a Lean technológiákon keresztül

Általánosságban elmondható, hogy a karcsúsítási elvek alkalmazása jelentős lehet hatások(időkben):

• a termelékenység növekedése - 3-10-szer;
• leállások csökkentése - 5-20-szor;
• a gyártási ciklus időtartamának csökkentése - 10-100-szor;
• raktári készletek csökkentése - 2-5 alkalommal;
• a házassági esetek csökkenése - 5-50-szeresére;
• az új termékek piacra lépésének felgyorsítása - 2-5-szörösére.

A legjobb külföldi és orosz gyakorlat a lean gyártási eszközök megvalósítása olyan eredmények:

• Elektronikai ipar: a gyártási folyamat lépéseinek csökkentése 31-ről 9-re. A gyártási ciklus csökkentése 9-ről 1 napra. A gyártási terület 25%-ának felszabadulása. Körülbelül 2 millió dollár megtakarítás hat hónapra.
• Repülési ágazat: az átfutási idő 16 hónapról 16 hétre csökkentése.
• Autóipar: 40%-os minőségnövekedés
• Színesfémkohászat: 35%-os termelékenységnövekedés.
• Nagy űrtartalmú hajók nagyjavítása: a gyártási terület 25%-ának felszabadítása. Az egyik fő művelet idejének csökkentése 12-ről 2 órára. Körülbelül 400 ezer dollár megtakarítás 15 nap alatt.
• Autóipari alkatrészek összeszerelése: a gyártási terület 20%-ának felszabadítása. Új gyártóépület építésének megtagadása. Hetente körülbelül 2,5 millió dollár megtakarítás.
• Gyógyszeripar: a hulladék mennyiségének csökkentése 6%-ról 1,2%-ra. Az áramfogyasztás 56%-os csökkentése. Évente 200 ezer dollár megtakarítás.
• Fogyasztási cikkek gyártása: 55%-os termelékenységnövekedés. A gyártási ciklus 25%-os csökkentése. A készlet 35%-os csökkentése. Heti körülbelül 135 ezer dollár megtakarítás.

Általánosságban elmondható, hogy ma az orosz piacon hiány van olyan szakemberekből, akik tapasztalattal rendelkeznek a termelési folyamatok optimalizálása terén a „lean gyártási” technológia bevezetésével. A Lean minden termelést a folyamatoptimalizálás szempontjából vesz figyelembe a vállalat összes alkalmazottja által. Ez a globális megközelítés elrejti a "lean termelés" módszertanának fő összetettségét, mivel ezen a területen egy szakembernek egyesítenie kell a tanár és a vezető, az előrejelző és az elemző képességeit.

Következtetés

A karcsúsított gyártás (lean termelés, lean gyártás) egy gyártó vállalat irányításának koncepciója, amely azon az állandó törekvésen alapul, hogy mindenféle hulladékot kiküszöböljenek. A Lean-rendszer (a lean termelés rendszere) vállalatnál történő bevezetése révén lehetőség nyílik a munkatermelékenység növelésének innovatív megközelítésére a gyakorlatban. Valójában a Lean koncepció egy bizonyos nézetrendszer a termelés megszervezésével kapcsolatban, egyfajta termelési paradigma, amely lehetővé teszi számos innovatív mérnöki módszer alkalmazását a termelés hatékonyságának (beleértve a munkatermelékenységet is) javítására, valamint az átalakulás és az átalakulás feltételeinek megteremtésére. a személyzet egyetemes részvételén alapuló vállalati kultúra kialakítása a vállalat tevékenységének folyamatos fejlesztésében.

olvas

Sok orosz vállalkozás magabiztosan alkalmazza a lean termelést vagy a lean termelést. 2017-ben egy sor GOST-t adtak ki a karcsú gyártásról, de nem minden szakember ismeri ezt a koncepciót. Fiatal szakemberek és cégek számára, akik a hatékonyság javításának legjobb módját keresik, az anyag kalauz lehet a lean termelés világába.

2 8 15/11/2018

Hogyan kezdődött az egész: a válságtól a koncepcióig

A karcsú gyártás története a Toyota válságával kezdődött. Az 1950-es években pénzügyi válság tombolt a háború utáni Japánban. Összefüggött a pénzügyi és termelési források kimerülésével. A vállalatok életben maradásának egyetlen módja a termékek minőségének javítása és a költségek csökkentése volt.

Ekkor lett a Toyota Motorgyár vezérigazgatója Taiichi Ohno, a lean gyártás koncepciójának ősa. Egyedülálló gyártási rendszert talált ki és valósított meg, amely később Toyota Production System (TPS) néven vált ismertté. Azon alapult, hogy azonosították azokat a tevékenységeket, amelyek értéket adtak az ügyfélnek, és csökkentették az általános költségeket. Ettől a pillanattól kezdve elkezdődött a Toyota aranykora, amely sikeresen belépett a világpiacra, autói ár-érték arányával meghódítva a fogyasztókat.

A 80-as évek elején a Toyota autók megjelentek az amerikai piacon. Gyorsan, váratlanul népszerűvé váltak, és elfoglalták a piac tisztességes részét a három nagy amerikai autógyártótól. Ezt követően amerikai tudósok egy csoportja James P. Wumeck és Daniel T. Jones vezetésével Japánba ment a Toyota gyárba. A Toyota Termelési Rendszerrel kapcsolatos kutatások eredményeként fogalmazták meg a lean gyártás fogalmát, és fogalmazták meg könyveikben, amelyek később bestsellerek lettek.

Bár a lean termelés és a TPS koncepciója a Toyota Production Systemre épül, és elveik nagyon hasonlóak, egyes szakértők a következőképpen különböztetik meg őket: A TPS egy cégspecifikus út, amely egyedi, a karcsú gyártás pedig módszerek, eszközök összessége. , mechanizmusok és filozófiák, amelyek ezen a tapasztalaton alapulnak, és más iparágakban is alkalmazhatók

8 fajta veszteség

Taiichi Ohno a hulladék (muda) elleni küzdelmet szorgalmazta, vagyis minden olyan tevékenység visszaszorítását, amely erőforrásokat fogyaszt, de nem ad hozzáadott értéket a végfelhasználó számára. Ehhez először meg kell határoznia a hozzáadott értéket adó tevékenységeket. És ez nem mindig könnyű. Az egyéb műveletek költségeit pedig minimálisra kell szorítani.

Vegyünk egy példát a kerítés festésére. A dolgozó festéket és ecsetet vesz a raktárból, odamegy a kerítéshez, belemártja az ecsetet a festékbe, többször átfuttatja a kerítésen, megismétli a ciklust, rendszeresen tisztítja az ecsetet, műszak végén elveszi a maradékot az anyagokat a raktárba, a főnöke pedig ellenőrzi a munkát. A leírt műveletek közül csak a kerítés kimosása ad értéket a fogyasztóknak.

Taiichi Ohno a veszteségek hét fő csoportját azonosította. A nyolcadik csoportot Geoffrey Liker fogalmazta meg. Ez a fajta hulladék a lean gyártás kanonikussá vált. Ezek a következő típusok:

1. Túltermelés. E csoport veszteségének okai a szervezet forgalomból kivont pénzeszközei, a raktárak bérlésének költségei és a felelős személyzet fizetése.
2. Várakozás a sorokban. Az ilyen típusú veszteségek fő forrásai a berendezések és a szükséges alkatrészek szállítására váró személyzet leállásaihoz köthetők.
3. Szállítás. Ezek olyan veszteségek, amelyek a termék túlzott mozgásának költségeihez kapcsolódnak mind a gyártásban, mind a beszállítók/fogyasztók részéről (szállítási eszközök értékcsökkenése, logisztikai költségek, hibák megjelenése a szállítás következtében).
4. Értéket nem adó termelési folyamatok. Ezek olyan költségek, amelyek például a végfelhasználónak nincs szüksége olyan funkciókkal a termékhez (beépített képernyővel ellátott hűtőszekrény), vagy olyan műszaki műveletek elvégzésével, amelyek nem adnak hozzáadott értéket a fogyasztó számára.
5. Felesleges készletek. Ez a fajta veszteség a termékek tárolására szolgáló raktárak bérlésének költségeihez, a felelős személyzet béréhez és a készletek eltarthatósági idejének túllépésének kockázatához kapcsolódik.
6. Extra mozgások. Ebben az esetben veszteségek keletkeznek abból a tényből, hogy a munkavállaló felesleges mozgásokkal tölti az időt a munkaterületen, keresi a szükséges eszközöket stb. A termelés egyes területein az időveszteség elérheti a 20%-ot is.
7. minőségi veszteségek. Ez a fajta veszteség magában foglalja a hibák kijavításából, a helyrehozhatatlan hibák ártalmatlanításából és a termékek szükségtelen minőségi ellenőrzéséből származó veszteségeket.
8. Veszteségek az alkalmazottak kihasználatlan kreatív potenciáljából. Összefüggenek azzal, hogy a munkavállaló olyan munkát végez, amely nem jellemző rá, vagy olyasmit végez, amelyhez nincs képessége, érdeklődése. Ezek a veszteségek leggyakrabban a munkavállalók termelési kezdeményezéseinek megtalálására és támogatására szolgáló eszköz hiányára vezethetők vissza.

A veszteségek kezelésének fő módja a lean gyártás koncepciója szerint a pulling production és a Just in time elve.

A termelési húzás elve azt jelenti, hogy a gyártás minden egyes szakaszához a rendelés a gyártási folyamat következő szakaszától érkezik (belső fogyasztó), és minden a végfelhasználó (külső fogyasztó - ügyfél) igényeinek és preferenciáinak alapos tanulmányozásával kezdődik. . De a nagyüzemi termelés körülményei között ezt rendkívül nehéz megvalósítani, ezért a kimenő jelzést a marketing csapat adja, amely azonnal és folyamatosan figyeli a piaci helyzetet. Ezzel elkerülhető a túltermelésből származó veszteség.

A Just in time elv azt feltételezi, hogy a vállalati munka tervezésének és szervezésének rendszere úgy épül fel, hogy minden szükséges elem a megfelelő időben és mennyiségben kerüljön be a gyártási folyamatba. Ezenkívül ez az elv hibamentes gyártást feltételez, mivel a házasság megtörheti az egész világos tervezési rendszert.

A karcsú gyártás koncepciójának megvalósításához a módszerek széles skáláját alkalmazzák.

5S

Talán ez a legnépszerűbb lean gyártási módszer. Lényege a munkaterület racionális és hatékony megszervezésében rejlik. Célja a megfelelő szerszám kereséséből, valamint a hibás felszerelésből vagy a nem rendezett munkavállalói munkahely miatti házasságból eredő veszteségek leküzdése. Ebben a rendszerben a munkaterületet egyénként kezelik munkahely egyéni alkalmazottak (az igazgatótól a takarítóig), valamint a gyártó létesítmény egésze.

Az 5S módszer öt alapelv betartásán alapul

Seiri - válogatás

A munkaterületen lévő összes objektumot csoportokra kell osztani:

• mindig szükséges: a munkaterületen található;
• néha szükség van: a munkaterületről kiveszik, de elérhető távolságban maradnak;
• szükségtelen: el kell távolítani.

Ennek az elvnek a fő gondolata az, hogy minél kevesebb dolog vesz körül minket, annál könnyebben dolgozunk.

Seiton - a rend fenntartása

Minden dolognak és eszköznek meg kell határozni a konkrét helyét. Ezt a rendet fenn kell tartani. A szerszámok helyének kiválasztását ésszerűen kell elvégezni:

• állandóan használt dolog mindig kéznél van;
• olyan dolgok, amelyekre ritkán van szükség, ne zavarják a munkavállalót.

Leggyakrabban az 5S bevezetésekor már a munkahelyen rajzolódnak ki a dolgok körvonalai, és a minőségi szolgáltató munkatársai rendszeresen auditálják a munkahelyet.

Ez az 5S módszer legérthetőbb elve. A por és szennyeződés hulladékot és hulladékot okoz, ezért befolyásolja a hatékonyságot és a költségeket. A legtöbb esetben ezt az elvet nemcsak a helyiségek, hanem a munkahelyek rendszeres tisztításaként is értelmezik. Van azonban két árnyalat.

1. A munkahely takarításáért nemcsak a takarító, hanem maga a munkavállaló is felelős.
2. A termelést úgy kell megszervezni, hogy minél kevesebb szemét és hulladék keletkezzen, és azokat lokalizálni kell.

Shisuske - szabványosítás

Minden alkalmazottnak kéznél kell lennie a tevékenységére vonatkozó vizuális utasításokkal. Minimalizálni kell őket, érthetőnek, vizualizálhatónak kell lenniük. A munkaterületen lévő technológiai berendezések szabványos ellenőrzését rendszeresen elvégzik.

Seiketsu - tökéletesség

Az 5S rendszer létéhez nemcsak a már kifejlesztett mechanizmusok karbantartása, hanem folyamatos fejlesztése is szükséges. A termelési ciklus nem áll meg, a vállalatok változnak, az 5S mechanizmusoknak velük együtt kell változniuk.

Most van egy 6S rendszer. Az utolsó S kezelésében különbözik az 5S módszertől. Az 5S-ben az utolsó pont a javulás, a 6S-ben pedig a fegyelem és a megszokás.

Szabványosítás

Ez a módszer magában foglalja a fő termelési folyamatokat leíró vizuális utasítások létrehozását az alkalmazottak számára. Az utasításoknak a lehető legrövidebben, érthetőbben és világosabban kell szabályozniuk a munkavállaló által végzett összes műveletet.

Az utasítások maximális terjedelme 3 oldal lehet, lehetőleg egynél kevesebb. Célszerű az utasításokat maximális vizualizációval használni, jó példa Ezt a megközelítést szolgálják például az IKEA bútorok összeszerelési útmutatói, az Artis cég munkavédelmi utasításai, a LEGO konstruktorok összeállításának szabályai.

A szervezetnek a munkautasításokon túl minden folyamatot tömören és érthetően le kell írnia. Ehhez általában folyamatábrákat használnak.

Minden utasítást az egész szervezetre egységes szabályok szerint kell kiadni, és rendszeresen frissíteni kell. A vezetőségnek figyelemmel kell kísérnie az utasítások alkalmazottak általi végrehajtását. Eltérés esetén elemezni kell és meg kell határozni, hogy a munkavállaló miért tért el az utasításoktól: élete egyszerűsítésének vágya miatt a termelési folyamat rovására, vagy talált egy optimálisabb módot a műveletek elvégzésére. Utóbbi esetben tapasztalatait a szervezetben kell megvalósítani, a munkavállalót jutalmazni.

Ennek a módszernek a célja a munkafolyamat változékonyságának csökkentése, a hibák számának csökkentése, valamint az új alkalmazottak gyártási folyamathoz való alkalmazkodásának megkönnyítése.

Poka Yoke

Ennek a módszernek a nevét oroszra fordítják: "védelem a félrelépésektől" vagy "védelem egy bolondtól". Olyan feltételek megteremtésére irányul, amelyek mellett a munkavállaló egyszerűen lehetetlen hibázni, vagyis az „emberi tényező” lehető legnagyobb kizárását.

Ez a módszer tisztán praktikus, tehát Általános elvek nem létezik számára. Az ötlet megértéséhez íme néhány példa:

• Olyan szerkezeti elemek használata, amelyek lehetetlenné teszik a teljes szerkezet helytelen összeszerelését. Például az SD vagy a flash kártyák formája nem teszi lehetővé, hogy rossz oldalon helyezzék be őket az adathordozóba.

• Az elemek színjelölése a gyártás során. Az összekapcsolandó elemek azonos színnel vannak megjelölve. Például egy vezeték és csatlakozója azonos színnel van jelölve: pirostól pirosig, sárgától sárgáig.

• Automatizált vezérlőrendszer. Olyan rendszer létrehozása, amely nem engedi át az elemet a következő gyártóhelyre, ha hibás. Például egy szállítószalagon a munkásnak két részt kell összekötnie négy csavarral a lyukakon keresztül. Ezt az eljárást követően egy fotocella kerül a szalagra, és ha az egyik csavar nincs rögzítve, ez az elem nem halad tovább.

Ezt a módszert az ipari sérülések megelőzésére is használják. Például egy bútorlap vágására szolgáló szállítószalagon az alkalmazottnak két kézzel kell megnyomnia két gombot. Ez azért történik, hogy a dolgozó ne próbálja meg egy kézzel megjavítani a bútorlapot, miközben a vágó jár. Amint elengedi az egyik gombot, a vágó leáll.

Ennek a módszernek az alkalmazása minden egyes szervezetnél egyedi, de nem hagyható figyelmen kívül.

Kanban

Ez a JIT és pull termelés megvalósításának fő módszere. Kezdetben ezek olyan kártyák voltak, amelyeket a gyártósoron egy alkalmazott adott át belső beszállítóinak, amikor elfogytak a gyártáshoz szükséges elemek. Most az előadónak nem kell kártyákat átvinnie, ezt egy automatizált rendszer végzi.

Taiichi Ohno megfogalmazta a kanban módszer használatának alapvető szabályait:

• Senki sem gyárthat alkatrészeket anélkül, hogy nem kapna rájuk megrendelést.
• A kanban kártyát minden alkatrészhez vagy alkatrészcsomaghoz csatolni kell.

A kanban módszer használata lehetővé teszi:

• információt szerezni a termékek átvételének és szállításának helyéről és időpontjáról;
• megakadályozza a túltermelést;
• megakadályozza a hibás termékek megjelenését azáltal, hogy azonosítja, hogy melyik szakaszban fordulnak elő hibák.

Gyors átállási módszer (SMED)

Ez a módszer tisztán praktikus és minden iparágban egyedi. Fő feladata a berendezéscsere idejének csökkentése. Ez lehetővé teszi az alkatrészek kis tételekben történő gyártását, ami viszont elindítja a húzás és a JIT elveinek alkalmazását. Ennek a módszernek a műszaki megoldásait nem célszerű részletesen ismertetni, mivel ezek a legtöbb esetben vállalkozásonként egyediek.

Referencia

A lean gyártás legnépszerűbb, de nem minden módszerét és eszközét tekintjük fent. A felülvizsgálatban nem szereplők közül:

A 6 sigma egy olyan módszertan, amelynek célja a hibamentes gyártás megteremtése.

A Kaizen a szervezet folyamatainak folyamatos fejlesztésének rendszere.

A szűk keresztmetszet-elemzés egy olyan módszertan, amelynek célja a termelésben az úgynevezett szűk keresztmetszetek megtalálása és megszüntetése.

Öt "miért?" - a felmerült problémák megoldásának módszere.

Az értékfolyam térkép egy olyan eszköz, amely lehetővé teszi olyan tevékenységek azonosítását, amelyek a végfelhasználó számára hozzáadott értéket adnak a termékekhez.

A Total Equipment Maintenance (TPM) egy módszertan, amelynek célja a berendezések élettartamának és hatékonyságának növelése.

A termelés vizualizálása - ennek a módszernek az a célja, hogy az alkalmazottakat egyszerű vizuális eszközökkel és más eszközökkel tájékoztassák a termelés állapotáról.

Bár a fenti módszerek mindegyikét a gyártó cégek számára fejlesztették ki, a lean gyártás fogalmát széles körben alkalmazzák a szolgáltató szektorban, például a logisztikában, az orvostudományban és az IT szektorban.

Sovány

Sovány(lean termelés, lean gyártás - angol. sovány- „sovány, karcsú, nem kövér”; Oroszországban a „takarékos” fordítást használják, vannak „karcsú”, „takarékos”, „megfontolt” változatok is, emellett van egy átírással ellátott változat - „lin”) - egy állandó vágyon alapuló irányítási koncepció mindenféle veszteség kiküszöbölésére. A lean termelés magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az üzlet optimalizálásának folyamatába és a maximális ügyfélorientációba.

A karcsú gyártás a Toyota Termelési Rendszer elképzeléseinek értelmezése a Toyota-jelenséggel foglalkozó amerikai kutatók által.

A karcsúsított gyártás legfontosabb szempontjai

A karcsú gyártás kiindulópontja a vásárlói érték.

Érték a termékben rejlő hasznosság a vásárló szemszögéből. Az értéket a gyártó hoz létre egymás után következő műveletek eredményeként.

A karcsú gyártás szíve a hulladék eltávolításának folyamata.

Veszteség Minden olyan tevékenység, amely erőforrásokat fogyaszt, de nem teremt értéket a fogyasztó számára.

A veszteségeket japánul nevezzük muda- japán szó, ami hulladékot, pazarlást jelent, vagyis minden olyan tevékenységet, amely erőforrásokat fogyaszt, de értéket nem hoz létre. Például a fogyasztónak egyáltalán nincs szüksége arra, hogy a késztermék vagy annak alkatrészei raktáron legyenek. A hagyományos irányítási rendszerben azonban a raktári költségek, valamint az átdolgozással, selejtezéssel és egyéb közvetett költségekkel kapcsolatos összes költség a fogyasztóra hárul.

A karcsúsított gyártás koncepciójának megfelelően a vállalkozás minden tevékenysége a következőképpen osztályozható: olyan műveletek és folyamatok, amelyek hozzáadott értéket adnak a fogyasztó számára, illetve olyan műveletek és folyamatok, amelyek nem adnak hozzáadott értéket a fogyasztó számára. Következésképpen, minden, ami nem ad hozzáadott értéket az ügyfél számára, pazarlásnak minősül, és meg kell szüntetni.

A veszteségek fajtái

• túltermelés miatti veszteségek;
• időveszteség a várakozás miatt;
• szükségtelen szállítás miatti veszteségek;
• a szükségtelen feldolgozási lépések miatti veszteségek;
• a többletkészlet miatti veszteségek;
• szükségtelen mozgások miatti veszteségek;
• a hibás termékek kiadása miatti veszteségek.

Jeffrey Liker, aki Jim Womackkal és Daniel Jonesszal együtt aktívan kutatta a Toyota gyártási tapasztalatait, rámutatott a 8. hulladéktípusra a Toyota Tao-ban:

• az alkalmazottak nem realizált kreatív potenciálja.

Szokásos még két veszteségforrást kiemelni - muri és mura, amelyek "túlterhelést" és "egyenetlenséget" jelentenek:

mura- egyenetlen munkavégzés, például ingadozó munkarend, amelyet nem a végfelhasználói kereslet ingadozása okoz, hanem a termelési rendszer jellemzői, vagy a műveletek egyenetlen üteme, ami arra kényszeríti a kezelőt, hogy először rohanjon, majd várjon. . A menedzserek sok esetben az ütemezés kiegyenlítésével és a munkatempó figyelembevételével képesek kiküszöbölni az egyenetlenségeket.

Muri- a berendezések vagy a kezelők túlterhelése, amely nagyobb sebességgel vagy ütemben, valamint hosszabb időn keresztül nagyobb erőfeszítéssel történő munkavégzés során jelentkezik - a tervezési terheléshez képest (tervezés, munkaügyi előírások).

Alapelvek

Jim Womack és Daniel Jones a Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive című könyvében a karcsú gyártás lényegét ötlépéses folyamatként fogalmazza meg:

1. Határozza meg egy adott termék értékét.
2. Határozza meg ennek a terméknek az értékfolyamát.
3. Biztosítsa a termék értékáramának folyamatos áramlását.
4. Engedje meg a felhasználónak, hogy húzza a terméket.
5. Törekedj a tökéletességre.

Egyéb elvek:

• Kiváló minőség (első látásra kiszállítás, hibamentes rendszer, problémák észlelése és megoldása az előfordulásuk forrásánál);
• Rugalmasság;
• Hosszú távú kapcsolat kialakítása az ügyféllel (kockázatok, költségek és információk megosztásával).

Lean Tools

Taiichi Ohno azt írta közleményében, hogy a Toyota gyártási rendszere két „pilléren” áll (amit gyakran a „TPS oszlopainak” is neveznek): a jidoka rendszeren és a „just-in-time” rendszeren.

• Egy darab áramlás
• Teljes berendezés-gondozás – Teljes produktív karbantartási (TPM) rendszer
• Poka - yoke ("hibavédelem", "bolondvédelem") - a hibák megelőzésének módszere - egy speciális eszköz vagy módszer, amely miatt a hibák egyszerűen nem jelenhetnek meg.

Megvalósítási algoritmus (Jim Wumeck szerint)

1. Keressen egy változásügynököt (egy olyan vezetőre van szüksége, aki képes vállalni a felelősséget);
2. Szerezze meg a szükséges tudást a Lean rendszerről (a tudást megbízható forrásból kell megszerezni);
3. Válság keresése vagy létrehozása (a Lean bevezetésének jó motívuma a szervezet válsága);
4. Az egyes termékcsaládok teljes értékfolyamának feltérképezése;
5. A lehető leghamarabb kezdje meg a munkát a fő területeken (az eredményekről a szervezet munkatársai rendelkezésére kell bocsátani az információkat);
6. Törekedjen azonnali eredményekre;
7. Folyamatos fejlesztés megvalósítása a Kaizen rendszer szerint (átállás az üzletekben zajló értékteremtő folyamatokról az adminisztratív folyamatokra).

Gyakori hibák a lean gyártás megvalósítása során

• A menedzsment szerepének félreértése a Lean rendszer megvalósításában
• Olyan „Rendszer” felépítése, amely nem rendelkezik a szükséges rugalmassággal
• A megvalósítás megkezdése nem az „alapoktól”
• A munkahelyek változnak, de a szokások nem.
• Mindent mérj (adatokat gyűjts), de ne reagálj semmire
• "Bénító elemzés" (a helyzet végtelen elemzése, folyamatos fejlesztések helyett)
• Menj támogatás nélkül

Lean kultúra

A karcsú gyártás lehetetlen karcsú kultúra nélkül. A Lean kultúrában a legfontosabb az emberi tényező, a csapatmunka. Ehhez jelentős támogatást nyújt a munkavállalók érzelmi intelligenciája (EQ). A karcsú kultúra egy bizonyos vállalati kultúrának is megfelel.

Hatékonyság

Általánosságban elmondható, hogy a karcsú gyártási elvek alkalmazása jelentős hatásokkal járhat. Prof. O. S. Vikhansky azt állítja, hogy a karcsú termelés eszközeinek és módszereinek használatával jelentős tőkebefektetés nélkül is jelentősen megnőhet a vállalkozás hatékonysága, a munka termelékenysége, javítható a termékek minősége és a versenyképesség.

Sztori

A karcsú gyártás atyja Taiichi Ohno, aki 1943-ban kezdett dolgozni a Toyota Motor Corporationnél, a világ legjobb gyakorlatait integrálva. Az 1950-es évek közepén egy speciális gyártásszervezési rendszert kezdett kiépíteni Toyota Production System vagy Toyota Production System (TPS) néven.

A Toyota rendszer a nyugati értelmezésben Lean termelés, Lean gyártás, Lean néven vált ismertté. A karcsú kifejezést John Krafcik, az egyik amerikai tanácsadó javasolta.

A karcsú termelés elméletének kidolgozásához jelentős mértékben hozzájárult Taiichi Ono munkatársa és asszisztense - Shigeo Shingo, aki többek között az SMED módszert is megalkotta.

A lean gyártás gondolatait Henry Ford fogalmazta meg, de az üzleti élet nem fogadta el, mivel jelentősen megelőzték korukat.

Masaaki Imai volt az első, aki elterjesztette a Kaizen filozófiáját az egész világon. Első könyve, a Kaizen: A japán versenyképességi siker kulcsa 1986-ban jelent meg, és 20 nyelvre fordították le.

A lean gyártás fogalmát eleinte a diszkrét gyártású iparágakban alkalmazták, elsősorban az autóiparban. Ezután a koncepciót a folyamatos gyártás feltételeihez igazították. A lean gondolatai fokozatosan túlléptek a termelésen, és a koncepciót alkalmazni kezdték a kereskedelemben, a szolgáltatási szektorban, közművek, egészségügy (beleértve a gyógyszertárakat), fegyveres erőkés a közszféra.

Sok országban állami támogatással biztosítják a lean gyártás elterjedését. A legnagyobb verseny és az eszkalálódó válság időszakában a vállalkozásoknak világszerte nincs más lehetőségük, mint a világ legjobb menedzsmenttechnológiáinak felhasználásával olyan termékeket és szolgáltatásokat létrehozni, amelyek minőségben és árban a lehető legjobban kielégítik az ügyfeleket.

A rendszeres nemzetközi és regionális konferenciák hozzájárulnak a Lean ötletek terjesztéséhez. Az oroszországi karcsúsított gyártás legjobb gyakorlatainak cseréjének egyik legnagyobb platformja az orosz lean fórumok (2011 óta - az orosz fórum "A termelési rendszerek fejlesztése"), amelyeket 2006 óta évente rendeznek meg.

Példák a felhasználásra

Lean térkép. A karcsú gyártás koncepciójának oroszországi bevezetését a Lean-map mutatja be – ez a világ első karcsú gyártási térképe. Az ICSI és a Leaninfo.ru Blog által készített Lean Map olyan cégeket emel ki, amelyek a rendelkezésre álló információk szerint lean gyártási eszközöket használnak, valamint a lean embereket – vagyis olyan embereket, akik híresek, jelentős tapasztalattal rendelkeznek a lean gyártásban és aktív a karcsú ötletek terjesztésében. A térkép folyamatosan frissül, elsősorban a felhasználói információknak köszönhetően. Visszaigazolással történő jelentkezéskor minden lean gyártási módszert alkalmazó szervezet megjelölhető a térképen.

A világ legnagyobb vállalatai sikeresen kamatoztatják a Toyota tapasztalatait: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Németország), Tool Rand (Oroszország) és még sokan mások.

Lean Logisztika (Lin logisztika). A logisztika és a Lean koncepció szintézise lehetővé tette az értékfolyamban érintett valamennyi céget, vállalkozást összefogó húzórendszer létrehozását, amelyben kis tételekben történik a készletek részleges feltöltése. A Lean Logistics a teljes logisztikai költség (TLC) elvét használja.

Lean gyártás az orvostudományban.. által szakértői vélemény, az esetek körülbelül 50%-ában egészségügyi személyzet nem használják közvetlenül a betegen. A személyre szabott orvoslásra való átállás áll előttünk, amelyben a beteg „a megfelelő időben és helyen” részesül ellátásban. Az egészségügyi létesítményeket úgy kell elhelyezni, hogy a betegnek ne kelljen sok átszállással és más helyen várakoznia. Ez most jelentős pénzügyi költségekhez vezet a betegek számára, és csökkenti a kezelés hatékonyságát. 2006-ban a Lean Enterprise Academy (Nagy-Britannia) kezdeményezésére megrendezték az EU-ban első konferenciát a karcsúsítás egészségügyi szektorban való bevezetésének problémájáról.

Lean mail. A dán postán a Lean Manufacturing keretében az összes kínált szolgáltatás nagyszabású szabványosítása megtörtént a munka termelékenységének növelése és a levéltovábbítás felgyorsítása érdekében. A postai szolgáltatások azonosítására és ellenőrzésére „értékük in-line létrehozására szolgáló térképeket” vezettek be. Kifejlesztve és megvalósítva hatékony rendszer a postai alkalmazottak motivációja.

Lean iroda. A lean gyártási módszereket egyre inkább nem csak a gyártásban alkalmazzák, hanem az irodákban (lean office), valamint a helyi és központi szervekben is. a kormány irányítja.

Takarékosság Háza. A lean technológia használata a mindennapi életben lehetővé teszi az élet környezetbaráttá tételét, az energiaköltségek minimális szintre csökkentését. A passzívház a karcsú élet tipikus példája. A passzívház, vagy inkább energiahatékony ház olyan ház, amelyben a fűtési költség a normál energiafogyasztás körülbelül 10%-a, ami gyakorlatilag energiafüggetlenné teszi. A passzívház hővesztesége 15 W alatti. óra / m² évente (összehasonlításképpen egy régi épületben 300 W. óra / m² évente), és csak negatív külső hőmérséklet esetén van szükség a ház enyhe fűtésére. A passzívház mínusz 20 fokos fagynál naponta 1 fokkal hűl le.

A Lean Manufacturing hátrányai

Azt is meg kell jegyezni, hogy a lean gyártás bevezetésének vannak negatív vonatkozásai. A gyakorlatban a Toyotát követő lean gyártást gyakorló vállalatok meglehetősen nagy része széles körben alkalmaz úgynevezett munkaerőt. rövid távú szerződéssel dolgozó kölcsönzött munkavállalók, akik termeléscsökkenés esetén könnyen elbocsáthatók. Például 2004-ben a Toyota 65 000 állandó és 10 000 ideiglenes munkavállalót foglalkoztatott.

Lásd még

• Toyota: 14 üzleti alapelv
• Lean Design

Megjegyzések

Irodalom

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean produkció. Hogyan lehet megszabadulni a veszteségektől és elérni a vállalat jólétét. - M.: "Alpina Kiadó", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Russ Daniel. A gép, amely megváltoztatta a világot. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Gyártásirányítás: működő eszközök., - Szentpétervár. : Péter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ohno. A Toyota gyártási rendszere: távolodunk a tömeggyártástól. - M: IKSI Kiadó, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. A Toyota gyártási rendszerének tanulmányozása a gyártásszervezés szempontjából. - M: IKSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki japánul: A Toyota gyártási rendszeréről és azon túl ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Toyota irányítási rendszer. - M. IKSI Kiadó, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Tetszik Jeffrey. Tao Toyota: A világ vezető vállalatának 14 alapelve - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Megrázta John, Rother Michael. Ismerje meg az üzleti folyamatokat: Az értékfolyam-leképezés gyakorlata (2. kiadás). - M.: "Alpina Kiadó", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Six Sigma. A Six Sigma minőség és a Lean sebesség ötvözése. - M: Alpina Kiadó, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendyck, Tom Poppendyck. Lean szoftvergyártás: ötlettől a profitig. - M .: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Lean kórházak: a minőség, a betegbiztonság és a munkavállalói elégedettség javítása ISBN 978-1-4200-8380-4

Linkek

Speciális források:

• Herald Lin – Újság és online magazin a lean gyártásról
• Lean gyártás és lean technológiák – Minden a lean gyártási eszközökről, a Kaizen filozófiáról, a Lean tapasztalatairól és perspektíváiról Oroszországban
• Lean Books – ICSI Kiadó
• Kaizen Blog - Lean Materials
• Gyakorlati blog a lean gyártásról és a folyamatos fejlesztésről
• Állami továbbképzések a karcsú gyártás területén

Oktatás:

• A Russian Lean School oktatási szolgáltatások komplexuma, amely magában foglalja a minősítési kurzusokat, kiegészítő szakmai oktatást, kaizen túrákat, tréningeket és szemináriumokat vezető külföldi és orosz szakértők által. Kirándulások szervezése, lebonyolítása
• MBA-Production Systems - MBA-Production Systems program a Moszkvai Állami Egyetem MV Lomonoszovról elnevezett Graduate School of Businessében. Állami Diploma
• Az Orgprom cégcsoport vezető orosz szolgáltató, amely teljes körű szolgáltatást nyújt a lean gyártás fejlesztéséhez
• - Lean Practice Institute. Állami Diploma
• Lean és ISO tanúsítás – Az ISO és a Lean rendszerek kapcsolata.

Szakszervezetek, társadalmi mozgalmak, társadalmi szervezetek:

• Interregionális nyilvános mozgalom „Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” egyesíti a lean gyártás iránt érdeklődő erőfeszítéseit. Több mint 900 tagja van

Fontos cikkek és anyagok:

• Lean fejlesztés és menedzsment egyensúlyozás

A karcsú gyártás egy olyan vállalatirányítási rendszer, amely segít megszabadulni a hulladéktól és növelni az üzleti hatékonyságot. A cikkben elmagyarázzuk a rendszer lényegét, és beszélünk a legfontosabb elvekről.

A Lean Manufacturing...

Röviden, ez egy termelési kultúra, és nem a munka hatékonyságának javítására és javítására szolgáló eszközök és módszerek összessége. A rendszer azon a folyamatos törekvésen alapul, hogy mindenféle hulladékot kiküszöböljünk.

A karcsú termelés fogalmának bevezetése azt jelenti, hogy a vállalkozás minden dolgozója ismeri ennek az elméletnek az alapjait, elfogadja azt, és készen áll arra, hogy tevékenységét ennek megfelelően építse fel.

Hogyan jött létre a rendszer

A koncepció Japánban keletkezett a második világháború után, amikor az ipar, az infrastruktúra, az ország egészének helyreállításához nagyarányú erőfeszítésekre volt szükség, és az erőforrások rendkívül korlátozottak voltak. Ilyen körülmények között vezette be irányítási rendszerét a koncepció alapítója, Taiichi Ohno a Toyota gyáraiban.

Később amerikai kutatók a Toyota gyártási rendszerét (TPS) Lean gyártási rendszerré alakították át, amely nemcsak a Toyota konszern fejlesztéseit tartalmazza, hanem a Ford cégek legjobb gyakorlatait, F. Taylor és E. Deming munkáit is.

A fenntartható termelés négy lépése. Megvalósítási gyakorlat.

Filozófia koncepció

A koncepció a végtermék fogyasztói értékének felmérésén alapul. Ezért a vállalkozásban lezajló összes folyamatot a többletérték-teremtés szempontjából figyelembe veszik. A cél az, hogy minimalizáljuk a termelésben azokat a folyamatokat és műveleteket, amelyek nem adnak hozzáadott értéket a termékhez, a hulladék kiküszöbölése érdekében.

8 fő veszteségtípus létezik:

1. Túltermelés, késztermékek raktárának szemetelése.
2. Elvárás. Kialakult gyártási folyamat hiányában leállások lépnek fel, ez növeli a termék értékét.
3. Felesleges szállítás. Minél kevesebb anyagi érték mozog a térben, annál alacsonyabbak a költségek.
4. További feldolgozási lépések, amelyek nem adnak jelentős hozzáadott értéket.
5. Nyersanyag- és anyagfelesleg készletek.
6. Házasság és hiányosságok. Jelentős veszteség, ami a költségekben és a vállalkozás imázsában is megmutatkozik.
7. Az alkalmazottak kihasználatlan potenciálja. Az emberek iránti bizalom és odafigyelés a rendszer kulcseleme.
8. Túlterhelés és leállás a nem megfelelő tervezés miatt.

A vállalat piaci pozíciójától és pénzügyi teljesítményétől függetlenül folyamatosan fejlesztenie kell folyamatait. A lean gyártási rendszer megszervezése nem egyszeri akció a „beállít és minden működik” elven, hanem egy folyamatos, évekig tartó folyamat.

Olvassa el is:

Mi segít: megértse, mikor kell lemondani a veszteséges vagy kilátástalan befektetésekről a nagy veszteségek elkerülése érdekében.

Mi segít: azonosítani a vállalat további veszteséget hozó üzleti folyamatait, és azonosítani a felelősöket.

Lean gyártási elvek

Idővel megjelentek a lean termelésmenedzsment módszerei. Több mint harminc van belőlük, de a cikkben a főbbeket vesszük figyelembe - a legtöbbet széles választék vállalkozások:

Mi segít: dolgozzon ki egy hatékony költségoptimalizálási tervet.

Mi segít: meghatározni, hogy a válság idején milyen kiadásokat kell teljesen lefaragni, mit lehet még megtakarítani, milyen intézkedéseket kell alkalmazni a vállalat költségeinek optimalizálására.

Mi segít: derítse ki növekedésük okait és mit kell tennie annak korlátozása érdekében.

Példák a karcsú gyártás fogalmának használatára Oroszországban

A GAZ Csoport több mint 15 éve vezeti be a lean rendszert, és a következő eredményeket érte el:

• a folyamatban lévő munkák 30%-os csökkentése;
• a munka termelékenységének növekedése évente 20-25%-kal;
• a berendezés váltási idejének csökkentése akár 100%-ra;
• a termelési ciklus 30%-os csökkentése.

2013 óta a RUSAL megkezdte a beszállítók, elsősorban a közlekedési vállalatok összekapcsolását a lean termelési rendszerrel, mert A logisztikai költségek a termelési költségek nagy részét teszik ki. Ez a megközelítés öt év alatt 15%-os költségmegtakarítást eredményezett.

A karcsú gyártási módszerek integrált alkalmazása a KAMAZ egyesületben jelentős gazdasági hatás elérését tette lehetővé:

• a ciklusidő 1,5-szeresére csökken,
• 11 ezer darab nagyméretű konténer kiadása,
• a készletek 73 millió rubel csökkentése,
• a gyártóterület 30%-os csökkentése.

A tőzsdén jegyzett társaságok sikeréhez vezető út 7-15 évig tartott. Tanácsok azoknak, akik elkezdték a rendszer bevezetését - ne hagyják abba, amit elkezdtek, ha az elkövetkező hónapokban, években nincs eredmény.

Lean Manufacturing Technologies

1. Értékfolyam-leképezés

Leképezés - egy vállalat üzleti folyamatainak grafikus ábrázolása és további optimalizálása (lásd. ). A folyamat magában foglalja egy vizuális és érthető térkép létrehozását az ügyfél - termék vagy szolgáltatás - értékképzéséről. Ennek eredményeként azonosítja a termelés szűk keresztmetszeteit, és meghatározza a helyzet javításának útját.

2. Húzás termelés

A lényeg az, hogy minden előző szakasz csak azt állítja elő, amit a következő rendel tőle. Mivel a szakaszok láncolatában az utolsó a fogyasztó, a „pull” mechanizmus a maximális ügyfélközpontúságot jelenti. A végső érték egy „egy termékbe áramlás”, ahol az egyes szakaszokban az áruk megrendelésre készülnek, vagyis nincs sem alapanyag-, sem folyamatban lévő termelés, sem késztermék-készlet a raktárban. Egy ilyen mechanizmus meglehetősen utópia, de a készletgazdálkodásra és a minimalizálásra való folyamatos odafigyelés hatékony eszköz a költségek csökkentésére.

A CANBAN japánul kártyát jelent. A módszer lényege, hogy a „vevő” részleg a „beszállító” részleg számára gyártási rendelési kártyát készít, és a „beszállító” pontosan annyi alapanyagot, komponenst vagy készterméket szállít a „vevőnek”, amennyit megrendelt. A CANBAN nem csak egy vállalkozáson belül működhet, hanem egy holdingon belül több vállalkozás között vagy akár beszállítókkal is. Így a köztes raktárak és a késztermékek raktárai nullára csökkennek. A CANBAN eszköz használata azonban a legmagasabb fokú konzisztenciát jelenti az ellátási lánc láncszemei ​​között. A rendszer másik jelentős előnye a hibák időben történő észlelése, amelyek esetenként az ömlesztett szállításokban rejtőznek. Ezért a CANBAN célja nem csak a „zéró készlet”, hanem a „nulla hiba” is.

4. Kaizen (KAIZEN)

A "kai" és a "zen" ("változtatás" és "jó") két karakter fúziója az üzleti folyamatok általában, és minden egyes folyamat külön-külön, folyamatos fejlesztésének filozófiája. Az eszköz azért jó, mert bemutatja a folyamatokon való munkavégzés általános módszertanát, és bármely területen alkalmazható, akár a munkán kívül is. A kaizen gondolata az, hogy minden alkalmazott, az operátortól a cégvezetőig, rendelkezik egy bizonyos értékkel, és arra törekszik, hogy javítsa a folyamat azon részét, amelyért felelős.

Az 5S rendszer a karcsú gyártás egyik módszere. A rendszer a munkahely produktív szervezését, a munkafegyelem erősítését írja le.

6. Éppen időben (éppen időben)

A lean gyártási eszköz magában foglalja a nyersanyagok, alkatrészek és alkatrészek gyártását és szállítását legkorábban és legkésőbb abban a pillanatban, amikor ezekre az anyagi eszközökre szükség van. A fent leírt „Pull production”-hez kapcsolódik, és segít csökkenteni a raktárban maradó alapanyagokat, a raktározási és szállítási költségeket, valamint növelni a cash flow-t.

7. Gyors utánállítás(SMED – Egyperces kockacsere)

A módszer célja, hogy csökkentse a berendezés leállását az átállás során azáltal, hogy a belső műveleteket külső műveletekké alakítja. A belső műveletek azok, amelyeket a berendezés leállított állapotában hajtanak végre, a külső műveletek azok, amelyeket akkor hajtanak végre, amikor a berendezés még működik vagy már működik.

8. Teljes produktív karbantartási rendszer

A rendszer azt feltételezi, hogy nem csak a műszaki alkalmazottak, hanem minden személyzet részt vesz a berendezés karbantartásában. A hangsúly egyrészt a legjobb minőségű és legfejlettebb berendezések kiválasztásában van az üzem számára, másrészt a maximális teljesítmény biztosításában, élettartamának meghosszabbításában a megelőző karbantartási ütemezések, kenés, tisztítás és általános ellenőrzés révén.

9. A szűk keresztmetszet megtalálása

Vagy más szóval a gyenge láncszem keresése. Az eszköz azon alapul, hogy a termelésben mindig van egy szűk keresztmetszet, amelyet meg kell találni és bővíteni kell. A gyenge láncszem keresésével időszakonként foglalkozni kell, ez a fejlődés kulcsa.

10. Gemba. "csata helye"

Ez az eszköz arra szolgál, hogy folyamatosan emlékeztesse, hogy a fő akció („csata”) nem a központi irodában, hanem az üzletekben zajlik. Ez a vezetők tervezett (rendszeres) vagy nem tervezett (például probléma miatti) kilépése a termelésbe, amely lehetővé teszi a menedzsment bevonásának növelését a folyamatban, első kézből származó információk megszerzését, valamint az alkalmazottak és az alkalmazottak közötti távolság csökkentését. vezetők.