Lean ražošana, Lean un Toyota ražošanas sistēma — mācīšanās vienkāršā veidā no nulles. Lietās ražošanas ieviešanas principi uzņēmumā Lean ražošanas būtība ir identificēt

Liekties(Lean production, Lean production) ir organizācijas vadīšanas pieeja, kuras mērķis ir uzlabot darba kvalitāti, samazinot zaudējumus. Šī pieeja attiecas uz visiem darbības aspektiem – no projektēšanas un ražošanas līdz produkta mārketingam.

Lean ražošanas principus (Lean system) Japānas uzņēmumi izstrādāja 80. gadu beigās un 90. gadu sākumā.

Lean sistēmas pieejas mērķis ir samazināt darbības, kas produktam nerada pievienoto vērtību visā tā dzīves ciklā.

Tāpat kā vairums japāņu pārvaldības pieeju, Lean var uzskatīt par filozofiju, kā sistēmu un kā rīku komplektu. Lean sistēmas principi ietver pastāvīgu un ilgstošu darbu, lai uzlabotu kvalitāti un samazinātu zaudējumus. Lai sasniegtu šos mērķus, tiek izmantots kvalitatīvu rīku komplekts. Lean ražošanas principu ieviešana tiek veikta, pamatojoties uz izstrādātajām metodēm.

Lean ražošanas principi

Lai ieviestu "Lean Manufacturing", jums ir jāsaprot šīs sistēmas principi. Paši par sevi tie ir diezgan vienkārši, taču to īstenošana prasa no organizācijas daudz pūļu.

Lean sistēmas galvenos principus var formulēt šādi:

• noteikt, kas rada preces vērtību no gala patērētāja viedokļa. Organizācijā var būt daudz darbību, kas klientam nav svarīgas. Tikai tad, kad organizācija precīzi zina, kas klientam ir nepieciešams, tā var noteikt, kuri procesi ir vērsti uz vērtību un kuri nav.
• noteikt visas nepieciešamās darbības ražošanas ķēdē un likvidēt atkritumus. Lai optimizētu darbu un identificētu zaudējumus, nepieciešams detalizēti aprakstīt visas darbības no pasūtījuma saņemšanas brīža līdz preču piegādei patērētājam. Tādā veidā var identificēt potenciālās iespējas procesu uzlabošanai.
• pārkārtojiet darbības ražošanas ķēdē tā, lai tās atspoguļotu darbplūsmu. Darbības procesos ir jāveido tā, lai starp darbībām nebūtu gaidīšanas, dīkstāves vai citi zaudējumi. Tam var būt nepieciešams pārveidot procesus vai izmantot jaunas tehnoloģijas. Visiem procesiem ir jāsastāv no darbībām, kas produktam pievieno vērtību.
• darīt tikai to, kas nepieciešams gala lietotājam. Organizācijai ir jāražo tikai tie produkti un tādā daudzumā, kāds ir nepieciešams gala patērētājam.
• Tiecieties pēc izcilības, nepārtraukti samazinot nevajadzīgas darbības. Lean ražošanas sistēmas ieviešana nevar būt vienreizējs notikums. Uzsākot šīs sistēmas ieviešanu, nepieciešams pastāvīgi uzlabot darbu, atrodot un novēršot zaudējumus.

7 taupīgas ražošanas zaudējumi

Jebkurā organizācijā potenciāli var rasties liels skaits zaudējumu, kas var izraisīt darba efektivitātes samazināšanos. Šie zaudējumi ir darbības, kas nesniedz vērtību gala patērētājam. Ja organizācija identificē un novērš šādus zaudējumus, tas ļaus tai palielināt efektivitāti un tādējādi samazināt ražošanas izmaksas gala patērētājam.

Izaicinājums organizācijai, kas ievieš ekonomisku ražošanas sistēmu, ir samazināt darbības, kas nerada pievienoto vērtību. Tas ievērojami samazinās ražošanas ciklu un samazinās ražošanas galīgās izmaksas.

"Taupīgā ražošana" identificē 7 atkritumu veidus:

• transportēšana– gatavās produkcijas un nepabeigto darbu transportēšana ir jāoptimizē laika un attāluma ziņā. Katra kustība palielina bojājumu, nozaudēšanas, aizkavēšanās u.c. risku, un, kas ir vēl svarīgāk, jo ilgāk produkts kustas, jo lielākas ir pieskaitāmās izmaksas. Transports nedod produktam pievienoto vērtību, un patērētājs nav gatavs par to maksāt.
• Krājumi – jo vairāk krājumu ir noliktavās un ražošanā, jo vairāk naudas tiek “iesaldēts” šajos krājumos. Krājumi produktam nepievieno vērtību.
• kustības – operatoru un iekārtu nevajadzīgas kustības palielina laika zudumu, kas atkal noved pie izmaksu pieauguma, nepalielinot preces vērtību.
• gaidīšana - produkti, kas ir procesā un gaida savu kārtu pārstrādei, palielina izmaksas, nepalielinot vērtību.
• pārprodukcijaŠis zaudējuma veids ir visnozīmīgākais no visiem. Nepārdotajai produkcijai ir nepieciešamas ražošanas izmaksas, uzglabāšanas izmaksas, grāmatvedības izmaksas utt.
• tehnoloģija – šāda veida zaudējumi rodas tādēļ, ka ražošanas tehnoloģija neļauj produktā realizēt visas gala lietotāja prasības.
• Defekti – Katrs defekts rada papildu laika un naudas izmaksas.

Atkritumu veidi, ko Lean uzskata, ir tādi paši kā Kaizen pieejā. Dažkārt Lean sistēmai tiek pievienots cits atkritumu veids - tie ir zaudējumi no nepareizas personāla izvietojuma. Šāda veida atkritumi rodas, ja personāls veic darbu, kas neatbilst viņu prasmēm un pieredzei.

Lean Tools

"Lean Manufacturing" ir daudzu japāņu menedžmentā radītu vadības pieeju loģiska attīstība. Tāpēc Lean sistēma ietver lielu skaitu rīku un paņēmienu no šīm pieejām, un bieži vien arī pašas vadības pieejas. Ir diezgan grūti uzskaitīt visus rīkus un paņēmienus. Turklāt izmantoto rīku sastāvs būs atkarīgs no konkrētā uzņēmuma konkrēto uzdevumu nosacījumiem.

Galvenie pārvaldības rīki un pieejas, kas ir daļa no taupīgās ražošanas instrumentiem, ir:

• Just in Time (just in time) – uz patērētāju pieprasījumu balstīta pieeja ražošanas vadībai. Ļauj ražot produktus pareizajā daudzumā īstajā laikā.
• Kaizen ir pieeja organizācijas vadīšanai, kuras pamatā ir nepārtraukta kvalitātes uzlabošana. Šajā pieejā darbinieki regulāri un aktīvi strādā, lai uzlabotu savu sniegumu.
• 5S ir uzlabošanas metodoloģija, kas ir daļa no Kaizen pieejas. Ļauj samazināt zaudējumus, kas saistīti ar sliktu darba vietas organizāciju.
• Andon ir vizuālās atgriezeniskās saites sistēma ražošanā. Tas ļauj visiem darbiniekiem redzēt ražošanas statusu, brīdina, kad nepieciešama palīdzība, un ļauj operatoriem apturēt ražošanas procesu problēmu gadījumā.
• Kanban ir sistēma materiālu un preču plūsmas regulēšanai organizācijā un ārpus tās – ar piegādātājiem un klientiem. Palīdz samazināt krājumu un pārprodukcijas zudumus.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) ir sistēma, kas ļauj samazināt laika zudumu, kas saistīts ar sagatavju uzstādīšanu.
• Darba standartizācija- ir Kaizen pieejas elements. Ļauj dokumentēt procesus, tādējādi radot pamatu veiktspējas uzlabošanai.
• Poka - Yoke ir metode kļūdu modelēšanai un to novēršanai ražošanas procesos. Palīdz samazināt zaudējumus, kas saistīti ar ražošanas defektiem.
• Kvalitātes kontroles instrumenti- histogramma, stratifikācija, Pareto diagramma, izkliedes diagramma, Išikavas diagramma,

  Lean ražošanas pielietojumi

  Sākotnēji "Lean Manufacturing" tika izmantota automašīnu rūpnīcās. Laika gaitā pieeja ir pielāgota dažādu nozaru apstākļiem. Šobrīd starp uzņēmumiem, kas izmanto liesu ražošanu, var sastapt gan rūpnieciskos, lielos uzņēmumus, gan mazos pakalpojumu sfēras uzņēmumus un organizācijas.

  Lean sistēmas izmantošanu var atrast tādās darbības jomās kā:

  • loģistika (šajā jomā "Lean production" kļuva pazīstama kā "Lean loģistika");
  • Banku pakalpojumi;
  • tirdzniecība;
  • informācijas tehnoloģijas (šajā jomā sistēma saucas "Lean programmatūras izstrāde");
  • būvniecība (lean ražošanas sistēma tiek saukta par "Lean construction");
  • izglītība;
  • medicīna (šajā jomā sistēmu sauc par "Lean healthcare");
  • naftas ražošana.

  Neatkarīgi no tā, kurā jomā tiek izmantota liesās ražošanas pieeja, visur tai ir jāpielāgojas konkrētiem apstākļiem. Taču tā pielietojums jebkurā organizācijā var panākt būtisku efektivitātes pieaugumu un samazināt atkritumu daudzumu.

Mūsdienīga uzņēmuma ražošanas process ir sarežģīts mehānisms pusfabrikātu, izejvielu, materiālu un citu darba objektu pārvēršanai gatavā produkcijā, kas atbilst sabiedrības vajadzībām. Ražošanas sistēmas galvenais uzdevums šajā gadījumā ir nepārtraukta "vērtību plūsmas" pilnveidošana patērētājam, kas balstās uz visu galveno, palīgnozaru un pakalpojumu nozaru racionālu apvienošanu laikā un telpā. Tas ļauj ražot produkciju ar minimālām darbaspēka izmaksām un no tā ir atkarīgi uzņēmuma ražošanas un saimnieciskās darbības ekonomiskie rādītāji un rezultāti, tai skaitā ražošanas pašizmaksa, peļņa un ražošanas rentabilitāte, nepabeigtā darba apjoms un apjoms. apgrozāmā kapitāla.

Tajā pašā laikā daudzos uzņēmumos viens no galvenajiem jautājumiem ir jautājums par ražošanas procesu efektivitāti ražošanas cikla ilguma ziņā. Daudz pūļu jāvelta visu palīg- un pakalpojumu nozaru koordinēšanai, lai nodrošinātu nepārtrauktu izejvielu un elektroenerģijas piegādi pamatražošanai, kā arī savlaicīgu iekārtu, noliktavu un transportēšanas apkopi. Situācija ar aprīkojuma atteici vienā tehnoloģiskajā posmā rada iespējamību apturēt visu darbnīcu. Līdz ar to nepārtraukta efektīva ražošanas cikla organizēšana uzņēmumā ir īpaši svarīga un svarīga izmaksu optimizēšanai un labāko gala rezultātu sasniegšanai.

Ražošanas efektivitāte lielākajā daļā uzņēmumu ir tieši saistīta ar ražošanas cikla sarežģītību un ilgumu. Jo ilgāks šis cikls, jo lielāks tajā iesaistīto palīgnozaru un pakalpojumu nozaru skaits, jo mazāk efektīva ir ražošana kopumā. Šis modelis ir izskaidrojams ar acīmredzamo nepieciešamību veltīt daudz pūļu visu darbību koordinēšanai, lai nodrošinātu nepārtrauktu pamatražošanas piegādi ar izejvielām, enerģijas nesējiem, iekārtu apkopi, produktu transportēšanu un uzglabāšanu, iekraušanu un izkraušanu. Iekārtas atteice vienā tehnoloģiskajā posmā var izraisīt kļūmes visas ražošanas darbībā līdz pat tās pilnīgai apturēšanai. Tādējādi īpaši svarīgi kļūst efektivitātes uzlabošana un labāko rezultātu sasniegšana, risinot visas ražošanas sistēmas stabilas darbības problēmu.

Viens no veidiem, kā atrisināt šo problēmu, ir sistēmas ieviešana Lean tehnoloģijas ("Lean ražošana"), kas ir izstrādāts, lai optimizētu ražošanas procesus, pastāvīgi uzlabotu produktu kvalitāti, vienlaikus pastāvīgi samazinot izmaksas. Sistēma nav tikai tehnoloģija, bet gan vesela vadības koncepcija, kas nozīmē maksimālu ražošanas orientāciju uz tirgu ar visa organizācijas personāla ieinteresētu līdzdalību. Pieredze aprakstītās tehnoloģijas ieviešanā vismaz atsevišķu elementu veidā dažādu nozaru uzņēmumos ir parādījusi savu solījumu, kā rezultātā nav šaubu, ka ir nepieciešams šo pieredzi izpētīt un vēl vairāk paplašināt darbības jomu. tās pielietojums.

Lean tehnoloģiju ekonomiskā būtība

Kā ekonomiska definīcija, ražošana ir sistēma izejvielu, pusfabrikātu un citu darba objektu pārvēršanai gatavos produktos, kuriem sabiedrībai ir patēriņa vērtība. Ražošanas sistēmas galvenais uzdevums ir nepārtraukti pilnveidot vērtības radīšanas procesu patērētājam, racionāli apvienojot laikā un telpā visas galvenās, palīgnozares un pakalpojumu nozares. Tādējādi tiek panākts laika, materiālu un darbaspēka resursu ietaupījums, samazinās ražošanas pašizmaksa, palielinās ražošanas rentabilitāte, uzlabojas visi uzņēmuma ražošanas un saimnieciskās darbības ekonomiskie rādītāji.

Attīstoties darba attiecībām, attīstās un pilnveidojas arī ražošanas procesu vadības sistēmas. Viena no jaunākajām bija Lean ražošanas sistēma, kas balstīta uz efektīvas resursu pārvaldības principiem, uzmanību klienta vajadzībām, koncentrēšanos uz visu veidu zaudējumu novēršanas problēmu un uzņēmuma personāla intelektuālā potenciāla pilnvērtīgu izmantošanu. . Viens no sistēmas galvenajiem mērķiem ir izmaksu samazināšana, ražošanas uzņēmuma vadīšana, pamatojoties uz pastāvīgu vēlmi novērst visa veida zaudējumus.

Jēdziens "taupīga ražošana" apvieno ražošanas procesu optimizāciju, kas vērsta uz nepārtrauktu produktu kvalitātes uzlabošanu, vienlaikus pastāvīgi samazinot izmaksas, ar katra darbinieka iesaisti šajā procesā. Koncepcija ir maksimāli orientēta uz vadības tirgus apstākļiem.

Pēdējo divdesmit gadu laikā pasaules praksē arvien vairāk tiek pielietota jauna produktivitātes paradigma. Sākotnēji tas radās Toyota un saucās - Toyota ražošanas sistēma (TPS). Tā ir orientēta uz izaugsmi postindustriālā ekonomikā, kad uz garantētu pieprasījumu balstītas masveida ražošanas vietā ir nepieciešama dažādota ražošana, kas spēj apmierināt individuālās klientu vajadzības, darbojoties nelielās dažādu preču partijās, tai skaitā gabalprodukcijā. Šādas ražošanas galvenais uzdevums bija konkurētspējīgu produktu radīšana vajadzīgajā daudzumā, pēc iespējas īsākā laikā un ar mazākiem resursu izdevumiem.

Jaunajām prasībām atbilstošā ražošana tika saukta par "lean" (lean, lean production, lean production), bet uzņēmumi, kas, ieviešot jauno sistēmu, palielināja savas ražošanas darbības efektivitāti, tika saukti par "lean" (lean enterprise).

Lean uzņēmumi atšķiras no citiem šādos veidos:

1. Šādu uzņēmumu ražošanas sistēmas pamatā ir cilvēki. Tie ir radošs spēks konkurētspējīgu produktu ražošanas procesā, un tehnoloģijas un iekārtas ir tikai līdzeklis izvirzīto mērķu sasniegšanai. Neviena teorija, stratēģija, tehnoloģija nepadarīs uzņēmumu veiksmīgu; to sasniegs tikai cilvēki, pamatojoties uz viņu intelektuālo un radošo potenciālu.

2. Lean ražošanas sistēmas uzņēmumi ir vērsti uz pilnīga zaudējumu novēršana un nepārtraukta visu procesu uzlabošana. Ikdienas darbā tiek iesaistīti visi uzņēmuma darbinieki no strādniekiem līdz augstākajai vadībai, lai novērstu visa veida zaudējumus un nepārtrauktu pilnveidošanos.

3. Uzņēmuma vadība pieņem lēmumus, ņemot vērā turpmākās attīstības perspektīvas, savukārt īslaicīgas finansiālās intereses nav noteicošās. Šādu uzņēmumu vadība nenodarbojas ar bezjēdzīgu administrēšanu - komandēšanu, nepamatoti stingru kontroli, darbinieku novērtēšanu, izmantojot sarežģītas dažādu rādītāju sistēmas, tā pastāv saprātīgai ražošanas procesa organizēšanai, savlaicīgai problēmu atklāšanai, risināšanai un novēršanai. Spēja saskatīt un risināt problēmas savā darba vietā tiek novērtēta ikvienā darbiniekā – no augstākās vadības līdz strādniekiem.

Lean sistēmas galvenie rīki produktivitātes uzlabošanai ir:

• 5S sistēma- vadības paņēmiens, kas paredzēts efektīvai darbvietas organizēšanai. Nosaukums cēlies no japāņu vārdiem, kas sākas ar S, kurus krievu valodā var izvēlēties arī analogus, kas sākas ar burtu C, tie ir:
  • 1) priekšmetu un/vai dokumentācijas šķirošana darba vietā atbilstoši to nepieciešamības pakāpei un lietošanas biežumam, novēršot visu nevajadzīgo;
    2) Sistematizācija, kad katram priekšmetam ir jāatrodas noteiktā viegli pieejamā vietā;
    3) Tīrības un kārtības uzturēšana;
    4) iepriekšējā kārtībā pasūtītās darba vietas standartizācija;
    5) nepārtraukta izstrādātā standarta pilnveidošana.
  • Šīs vienkāršās un no pirmā acu uzmetiena nenozīmīgās procedūras tomēr ietekmē darba efektivitāti, novērš lietu un laika zudumu, samazina ugunsgrēku un citu ārkārtas situāciju iespējamību, kā arī kopumā rada labvēlīgu mikroklimatu darba vietā.
• Standartizēts darbs- skaidrs un maksimāli vizualizēts algoritms konkrētas darbības veikšanai, iekļaujot standartus darbību cikla ilgumam, darbību secību, veicot šīs darbības, ekspluatācijā esošo materiālu un priekšmetu daudzumu (krājuma līmenis).
• Metodika "Izrāviens uz plūsmu" ir izlīdzināt un palielināt ražošanas plūsmas efektivitāti, izveidojot fiksētus ražošanas ciklus. Katrā no izvēlētajiem cikliem tiek īstenoti iepriekšējā punktā aplūkotie standartizētā darba principi.
• TPM (ang. Total Productive Maintenance) koncepcija- iekārtu vispārējās apkopes sistēma. Šī sistēma ietver iekārtu darbības apvienojumu ar pastāvīgu tehnisko apkopi. Pateicoties ražošanas personāla pastāvīgajai iekārtu uzraudzībai un uzturēšanai darba (apkalpojamajā) stāvoklī, tiek samazināts bojājumu līmenis, iekārtu dīkstāves, kas radušās remontdarbu, tai skaitā plānveida, dēļ, kas nodrošina augstāko efektivitāti visa mūža garumā. iekārtas cikls. Vienlaikus tiek atbrīvoti remontdarbinieku spēki svarīgāku uzdevumu risināšanai.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) sistēma- tehnoloģija ātrai aprīkojuma maiņai. Iekārtu maiņas procesā var izšķirt divas operāciju grupas - ārējās, kuras var veikt, neapstādot iekārtu, piemēram, instrumentu un materiālu sagatavošanu, un iekšējās, kurām nepieciešams pārtraukums iekārtas darbībā. Sistēmas būtība ir maksimāli daudz iekšējo operāciju pārnest uz ārējo operāciju grupu, kas kļūst iespējama, ieviešot vairākus tehnoloģiskus un organizatoriskus uzlabojumus.
• Pull ražošanas sistēma ir pieeja ražošanas plūsmas organizēšanai, izslēdzot zaudējumus, kas saistīti ar pārprodukciju vai iepriekšējā darba posma pabeigšanas gaidīšanu. Katra tehnoloģiskā darbība it kā "izvelk" nepieciešamo produktu daudzumu no iepriekšējās un pārnes to uz nākamo. Līdz ar to ražošanas procesā nerodas ne pārpalikumi, ne iztrūkumi.
• Priekšlikumu iesniegšanas un izskatīšanas sistēma nodrošina visiem darbiniekiem skaidru mehānismu uzlabojumu priekšlikumu īstenošanai un paredz pasākumus, lai mudinātu darbiniekus iesniegt šādus priekšlikumus.

Lean-tools integrētā izmantošana ļauj bez būtiskiem ieguldījumiem praktiski tikai uz uzņēmuma iekšējo rezervju rēķina panākt būtisku darba ražīguma pieaugumu. Faktiski Lean koncepcija ir noteikta pieeja visiem ražošanas organizēšanas jautājumiem, kas ļauj ne tikai ieviest inovatīvas tehnoloģijas, kas paaugstina darba ražīgumu un ražošanas efektivitāti, bet arī radīt apstākļus korporatīvās kultūras veidošanai, kuras pamatā ir vispārēja līdzdalība. personālu uzņēmuma darbības nepārtrauktas pilnveidošanas procesā.

Lean sistēmās izmantotais kļūdu novēršanas process

Plaši izmantots kļūdu novēršanas paņēmiens, ko izmanto Lean sistēmās, ir Poka-yoke tehnika.

Poka-jūgs- (poka - nejauša, netīša kļūda; jūgs - kļūdu novēršana), (ang. Nulles defekti - Nulles kļūdas princips) - princips, kas sastāv kļūdu cēloņu meklēšanā un tādu metožu un tehnoloģiju radīšanā, kas izslēdz pašu to iespējamību. notikums. Ja darbu nav iespējams veikt citādā veidā, nevis pareizi, un darbs ir izdarīts, tad tas tika veikts bez kļūdām - tā ir metodes pamatideja.

Precēm var rasties dažādi defekti cilvēka aizmāršības, neuzmanības, pārpratuma, neuzmanības u.c. Šādas kļūdas ir dabiskas un neizbēgamas, un no šī leņķa tās ir jāapsver, lai atrastu veidus, kā tās novērst.

Kļūdu novēršanas tehnika paredz:

• priekšnosacījumu radīšana darbam bez defektiem,
• bezdefektu darba metožu ieviešana,
• sistemātiska radušos kļūdu novēršana,
• piesardzības pasākumu veikšana un vienkāršu tehnisko sistēmu ieviešana, lai novērstu darbinieku kļūdas.

Poka-yoke metode, kas tiek izmantota kopā ar citiem liesās ražošanas instrumentiem, nodrošina, ka gatavais produkts ir bez defektiem un tāpēc ražošanas process norit nevainojami.

Uzņēmuma vadības efektivitātes paaugstināšana, izmantojot Lean tehnoloģijas

Kopumā Lean principu izmantošana var sniegt ievērojamu ietekmi(reizēs):

• produktivitātes pieaugums - 3-10 reizes;
• dīkstāves samazināšana - 5-20 reizes;
• ražošanas cikla ilguma samazināšana - 10-100 reizes;
• noliktavas krājumu samazināšana - 2-5 reizes;
• laulību gadījumu samazināšanās - 5-50 reizes;
• paātrinot jaunu produktu ienākšanu tirgū - 2-5 reizes.

Labākā ārvalstu un krievu prakse lean ražošanas rīku ieviešana dod tādu rezultātus:

• Elektronikas nozare: ražošanas procesa soļu samazināšana no 31 līdz 9. Ražošanas cikla samazināšana no 9 uz 1 dienu. 25% ražošanas telpas atbrīvošana. Ietaupījumi aptuveni 2 miljonu dolāru apmērā uz sešiem mēnešiem.
• Aviācijas nozare: izpildes laika samazināšana no 16 mēnešiem līdz 16 nedēļām.
• Automobiļu rūpniecība: kvalitātes pieaugums par 40%.
• Krāsainā metalurģija: produktivitātes pieaugums par 35%.
• Lieltonnāžas kuģu kapitālais remonts: 25% ražošanas telpas atbrīvošana. Vienas no galvenajām operācijām laika samazināšana no 12 līdz 2 stundām. Ietaupot aptuveni 400 tūkstošus dolāru 15 dienu laikā.
• Automobiļu detaļu montāža: 20% ražošanas telpas atbrīvošana. Atteikums būvēt jaunu ražošanas ēku. Ietaupījumi aptuveni 2,5 miljonu dolāru apmērā nedēļā.
• Farmācijas rūpniecība: atkritumu samazināšana no 6% līdz 1,2%. Elektroenerģijas patēriņa samazināšana par 56%. Ietaupījumi 200 tūkstošu dolāru apmērā gadā.
• Patēriņa preču ražošana: produktivitātes pieaugums par 55%. Ražošanas cikla samazināšana par 25%. Krājumu samazināšana par 35%. Ietaupījumi aptuveni 135 tūkstošu dolāru apmērā nedēļā.

Kopumā Krievijas tirgū šodien trūkst profesionāļu, kuriem ir pieredze ražošanas procesu optimizēšanā, ieviešot “lean production” tehnoloģiju. Lean aplūko jebkuru ražošanu no procesa optimizācijas viedokļa, ko veic visi uzņēmuma darbinieki. Šī globālā pieeja slēpj "lean production" metodoloģijas galveno sarežģītību, jo šīs jomas speciālistam jāapvieno skolotāja un vadītāja, prognozētāja un analītiķa prasmes.

Secinājums

Lean ražošana (lean production, lean production) ir ražošanas uzņēmuma vadības koncepcija, kuras pamatā ir pastāvīga vēlme likvidēt visa veida atkritumus. Pateicoties Lean-sistēmas (lean ražošanas sistēmas) ieviešanai uzņēmumā, praksē ir iespējams ieviest inovatīvu pieeju darba ražīguma paaugstināšanai. Faktiski Lean koncepcija ir noteikta uzskatu sistēma par ražošanas organizāciju, sava veida ražošanas paradigma, kas ļauj ieviest vairākas inovatīvas inženiertehniskās metodoloģijas, lai uzlabotu ražošanas efektivitāti (tostarp darba ražīgumu) un radītu apstākļus transformācijai un korporatīvās kultūras veidošana, kuras pamatā ir personāla universāla līdzdalība uzņēmuma darbības nepārtrauktas pilnveidošanas procesā.

lasīt

Tiešo ražošanu jeb liesu ražošanu pārliecinoši īsteno daudzi Krievijas uzņēmumi. 2017. gadā tika izlaista virkne GOST par liesu ražošanu, taču ne visi speciālisti ir pazīstami ar šo koncepciju. Jaunajiem profesionāļiem un uzņēmumiem, kuri meklē labāko veidu, kā palielināt efektivitāti, materiāls var kļūt par ceļvedi taupīgās ražošanas pasaulē.

2 8 15/11/2018

Kā tas viss sākās: no krīzes līdz koncepcijai

Lean ražošanas vēsture sākās ar krīzi Toyota. 50. gados pēckara Japānā plosījās finanšu krīze. Tas bija saistīts ar finanšu un ražošanas resursu izsīkšanu. Vienīgais veids, kā uzņēmumi varēja izdzīvot, bija uzlabot produktu kvalitāti, vienlaikus samazinot izmaksas.

Tieši šajā brīdī Taiichi Ohno, ekonomiskas ražošanas koncepcijas priekštecis, kļuva par Toyota motoru rūpnīcas izpilddirektoru. Viņš izdomāja un ieviesa unikālu ražošanas sistēmu, kas vēlāk kļuva pazīstama kā Toyota ražošanas sistēma (TPS). Tas bija balstīts uz tādu darbību identificēšanu, kas pievienoja klientam vērtību un samazina pieskaitāmās izmaksas. No šī brīža sākās Toyota zelta laikmets, kas veiksmīgi ienāca pasaules tirgū, iekarojot patērētājus ar savu automašīnu cenas un kvalitātes attiecību.

80. gadu sākumā Toyota automašīnas parādījās ASV tirgū. Viņi ātri kļuva populāri, negaidīti, iekarojot godīgu tirgus daļu no trim lielajiem ASV autoražotājiem. Pēc tam amerikāņu zinātnieku grupa Džeimsa P. Vumeka un Daniela T. Džounsa vadībā devās uz Japānu uz Toyota rūpnīcu. Toyota ražošanas sistēmas izpētes rezultātā viņi formulēja ekonomiskas ražošanas koncepciju un izklāstīja to savās grāmatās, kas vēlāk kļuva par bestselleriem.

Lai gan taupīgās ražošanas un TPS jēdzieni ir balstīti uz Toyota ražošanas sistēmu un to principi ir ļoti līdzīgi, daži eksperti tos izšķir šādi: TPS ir uzņēmumam raksturīgs ceļš, kas ir unikāls, un ekonomiska ražošana ir metožu, rīku kopums. , mehānismi un filozofijas, kas ir balstītas uz šo pieredzi un var tikt ieviestas citās nozarēs

8 zaudējumu veidi

Taiichi Ohno iestājās par cīņu pret atkritumiem (muda), tas ir, samazināt jebkuru darbību, kas patērē resursus, bet nedod pievienoto vērtību gala patērētājam. Lai to izdarītu, vispirms ir jāidentificē darbības, kas rada pievienoto vērtību. Un tas ne vienmēr ir viegli. Un citu operāciju izmaksas ir jāsamazina līdz minimumam.

Apsveriet žoga krāsošanas piemēru. Strādnieks paņem no noliktavas krāsu un otu, pieiet pie žoga, iemērc otu krāsā, pārlaiž vairākas reizes pāri žogam, atkārto ciklu, regulāri tīra otu, maiņas beigās paņem atlikušo materiālus uz noliktavu, un viņa priekšnieks pārbauda darbu. No visām aprakstītajām darbībām tikai žoga tīrīšana sniedz pievienoto vērtību patērētājiem.

Taiiči Ohno identificēja septiņas galvenās zaudējumu grupas. Astoto grupu formulēja Džefrijs Likers. Arī šāda veida atkritumi ir kļuvuši par kanoniskiem ekonomiskai rūpniecībai. Tie ir šādi veidi:

1. Pārprodukcija. Šīs grupas zaudējumu cēloņi ir no apgrozības izņemtie organizācijas līdzekļi, noliktavu nomas izmaksas un atbildīgo darbinieku atalgojums.
2. Gaida rindās. Galvenie šāda veida zaudējumu avoti ir saistīti ar iekārtu un personāla dīkstāvi, kas gaida nepieciešamo komponentu piegādi.
3. Transports. Tie ir zaudējumi, kas saistīti ar pārmērīgas preces pārvietošanas izmaksām gan pašā ražošanā, gan no piegādātājiem/patērētājiem (transportēšanas tehnikas nolietojums, loģistikas izmaksas, defektu parādīšanās transportēšanas rezultātā).
4. Ražošanas procesi, kas nerada pievienoto vērtību. Tās ir izmaksas, kas saistītas, piemēram, ar tādu funkciju pievienošanu precei, kuras gala patērētājam nav vajadzīgas (ledusskapis ar iebūvētu ekrānu), vai tādu tehnisko darbību veikšanu, kas patērētājam nedod pievienoto vērtību.
5. Pārmērīgi krājumi. Šāda veida zaudējumi ir saistīti ar noliktavu nomas izmaksām produkcijas uzglabāšanai, atbildīgo darbinieku algām un krājumu derīguma termiņa pārsniegšanas risku.
6. Papildu kustības. Šajā gadījumā zaudējumi rodas tādēļ, ka darbinieks pavada laiku nevajadzīgām kustībām darba telpā, nepieciešamo instrumentu meklējumiem utt. Dažās ražošanas jomās laika zudumi var sasniegt pat 20%.
7. kvalitātes zudumi. Šāda veida zaudējumi ietver zaudējumus defektu novēršanai, nelabojamu defektu likvidēšanai un nevajadzīgām produktu kvalitātes pārbaudēm.
8. Zaudējumi no darbinieku nerealizētā radošā potenciāla. Tie ir saistīti ar to, ka darbinieks veic sev neraksturīgus darba veidus vai dara kaut ko tādu, kam nav ne spēju, ne intereses. Šie zaudējumi visbiežāk rodas tādēļ, ka trūkst instrumenta darbinieku ražošanas iniciatīvu atrašanai un atbalstam.

Galvenais veids, kā tikt galā ar zaudējumiem, saskaņā ar liesās ražošanas koncepciju, ir ražošanas vilkšanas principi un Just in time.

Ražošanas pievilkšanas princips nozīmē, ka pasūtījums katram ražošanas posmam nāk no nākamā ražošanas procesa posma (iekšējais patērētājs), un viss sākas ar rūpīgu gala patērētāja (ārējā patērētāja - klienta) vajadzību un vēlmju izpēti. . Bet lielražošanas apstākļos to ir ārkārtīgi grūti panākt, tāpēc izejošo signālu dod mārketinga komanda, kas operatīvi un nepārtraukti uzrauga situāciju tirgū. Tas ļauj izvairīties no zaudējumiem no pārprodukcijas.

Just in time princips paredz, ka uzņēmuma darba plānošanas un organizācijas sistēma ir veidota tā, lai visi nepieciešamie elementi īstajā laikā un vajadzīgajā daudzumā nonāktu ražošanas procesā. Arī šis princips paredz ražošanu bez defektiem, jo ​​laulība var izjaukt visu skaidrās plānošanas sistēmu.

Lean ražošanas koncepcijas īstenošanai tiek izmantots plašs metožu klāsts.

5S

Šī, iespējams, ir vispopulārākā liesās ražošanas metode. Tās būtība slēpjas racionālā un efektīvā darba telpas organizēšanā. Tā vērsta uz to, lai cīnītos pret zaudējumiem, kas radušies īstā instrumenta meklējumos, kā arī laulībā bojāta aprīkojuma vai nesakoptas darbinieka darba vietas dēļ. Šajā sistēmā darba telpa tiek uzskatīta par atsevišķa darbinieka (no direktora līdz apkopējai) individuālu darba vietu un ražošanas telpu kopumā.

5S metode balstās uz piecu pamatprincipu ievērošanu

Seiri - šķirošana

Visi darba vietas objekti ir jāsadala grupās:

• vienmēr nepieciešams: atrodas darba telpā;
• dažreiz nepieciešams: izņemt no darba vietas, bet palikt sasniedzamā attālumā;
• nevajadzīgs: ir jānoņem.

Šī principa galvenā ideja ir tāda, ka jo mazāk lietu mums apkārt, jo vieglāk ir strādāt.

Seitons - kārtības uzturēšana

Katrai lietai un instrumentam ir jānosaka tās konkrētā vieta. Šī kārtība ir jāsaglabā. Instrumentu vietas izvēle jāveic racionāli:

• lieta, kas tiek pastāvīgi lietota, vienmēr ir pa rokai;
• lietas, kas ir reti vajadzīgas, nedrīkst traucēt darbiniekam.

Visbiežāk, ieviešot 5S, lietu aprises tiek uzzīmētas tieši darba vietā, un kvalitatīvi apkalpojošie darbinieki regulāri auditē darba vietu.

Tas ir saprotamākais 5S metodes princips. Putekļi un netīrumi rada atkritumus un atkritumus, tādējādi ietekmējot efektivitāti un izmaksas. Vairumā gadījumu šis princips tiek interpretēts kā regulāra ne tikai telpu, bet arī darba vietas tīrīšana. Tomēr ir divas nianses.

1. Par darba vietas uzkopšanu atbild ne tikai apkopēja, bet arī pats darbinieks.
2. Ražošana jāorganizē tā, lai tajā būtu pēc iespējas mazāk atkritumu un atkritumu, un tie ir jālokalizē.

Shisuske - standartizācija

Katram darbiniekam pie rokas jābūt vizuāliem norādījumiem par viņa darbībām. Tie ir jāsamazina, saprotami, vizualizēti. Regulāri tiek veiktas standartizētas tehnoloģisko iekārtu pārbaudes darba telpā.

Seiketsu - pilnība

5S sistēmas pastāvēšanai nepieciešams ne tikai uzturēt jau izstrādātos mehānismus, bet arī nemitīgi tos pilnveidot. Ražošanas cikls nestāv uz vietas, uzņēmumi mainās, līdz ar tiem jāmainās 5S mehānismiem.

Tagad ir 6S sistēma. Tā atšķiras no 5S metodes pēdējā S interpretācijā. 5S gadījumā pēdējais punkts ir uzlabojums, bet 6S gadījumā disciplīna un ieradums.

Standartizācija

Šī metode ietver vizuālu instrukciju izveidi darbiniekiem, kas apraksta galvenos ražošanas procesus. Instrukcijās pēc iespējas īsi, skaidri un skaidri jāreglamentē visas darbinieka veiktās darbības.

Maksimālais instrukciju garums ir 3 lappuses, vēlams mazāk par vienu. Instrukcijas vēlams izmantot ar maksimālu vizualizāciju, labs piemērs šādai pieejai ir, piemēram, IKEA mēbeļu montāžas instrukcija, Artis darba drošības instrukcija, LEGO montāžas noteikumi.

Papildus darba instrukcijām organizācijai ir jāapraksta visi procesi kodolīgi un saprotami. Šim nolūkam parasti tiek izmantotas blokshēmas.

Visas instrukcijas jāizdod saskaņā ar vienotiem noteikumiem visai organizācijai un regulāri jāatjaunina. Vadībai jāuzrauga, kā darbinieki izpilda norādījumus. Noviržu gadījumā ir jāveic analīze un jānoskaidro, kāpēc darbinieks atkāpās no norādījumiem: vēlmes vienkāršot savu dzīvi, kaitējot ražošanas procesam, vai viņš atradis optimālāku darbību veikšanas veidu. . Pēdējā gadījumā viņa pieredze būtu jāievieš organizācijā, un darbinieks ir jāatlīdzina.

Šīs metodes mērķis ir samazināt darbplūsmas mainīgumu, samazināt defektu skaitu, kā arī atvieglot jauno darbinieku pielāgošanās procesu ražošanas procesam.

Poka jūgs

Šīs metodes nosaukums krievu valodā tiek tulkots kā "aizsardzība pret kļūdām" vai "aizsardzība no muļķa". Tā mērķis ir radīt tādus apstākļus, kādos darbiniekam vienkārši nav iespējams kļūdīties, tas ir, maksimāli izslēgt “cilvēcisko faktoru”.

Šī metode ir tīri praktiska, tāpēc tai nav vispārīgu principu. Lai saprastu ideju, šeit ir daži piemēri:

• Konstrukcijas elementu izmantošana, kas neļauj nepareizi salikt visu konstrukciju. Piemēram, SD vai zibatmiņas karšu forma neļauj tās ievietot datu nesējā no nepareizās puses.

• Elementu krāsu marķēšana ražošanas laikā. Elementi, kuriem jābūt savstarpēji savienotiem, ir atzīmēti ar tādu pašu krāsu. Piemēram, vads un tā savienotājs ir marķēti vienā krāsā: sarkans uz sarkanu, dzeltens līdz dzeltens.

• Automatizēta vadības sistēma. Sistēmas izveide, kas neļaus elementam pāriet uz nākamo ražošanas vietu, ja tam ir defekts. Piemēram, uz konveijera līnijas strādniekam caur caurumiem ir jāsavieno divas daļas ar četrām skrūvēm. Pēc šīs procedūras uz lentes tiek uzstādīts fotoelements, un, ja viena no skrūvēm nav pieskrūvēta, šis elements netiek tālāk.

Šo metodi izmanto arī rūpniecisko traumu profilaksei. Piemēram, uz konveijera mēbeļu dēļa griešanai darbiniekam ar abām rokām jānospiež divas pogas. Tas tiek darīts, lai darbinieks nevarētu mēģināt labot mēbeļu plāksni ar vienu roku, kamēr griezējs darbojas. Tiklīdz viņš atlaiž vienu no pogām, griezējs apstājas.

Šīs metodes pielietojums katrai organizācijai ir unikāls, taču to nevar ignorēt.

Kanban

Šī ir galvenā JIT un pull ražošanas ieviešanas metode. Sākotnēji tās bija kartes, kuras ražošanas līnijas darbinieks nodeva saviem iekšējiem piegādātājiem, kad viņam beidzās ražošanai nepieciešamie elementi. Tagad izpildītājam nav jāpārsūta kartes, to dara automatizēta sistēma.

Taiichi Ohno formulēja pamatnoteikumus kanban metodes lietošanai:

• Neviens nevar izgatavot detaļas, nesaņemot par tām pasūtījumu.
• Jebkurai daļai vai detaļu partijai ir jāpievieno kanban karte.

Izmantojot kanban metodi, varat:

• iegūt informāciju par produktu saņemšanas un transportēšanas vietu un laiku;
• novērst pārprodukciju;
• novērst defektīvu izstrādājumu parādīšanos, nosakot, kurā stadijā defekti rodas.

Ātrās maiņas metode (SMED)

Šī metode ir tīri praktiska un katrai nozarei unikāla. Tās galvenais uzdevums ir saīsināt iekārtu nomaiņas laiku. Tas ļaus ražot detaļas nelielās partijās, kas savukārt rosinās vilkšanas un JIT principu piemērošanu. Ir nepraktiski detalizēti aprakstīt šīs metodes tehniskos risinājumus, jo vairumā gadījumu tie ir unikāli katram uzņēmumam.

Atsauce

Iepriekš ir apskatītas populārākās, bet ne visas liesās ražošanas metodes un instrumenti. Starp tiem, kas nav iekļauti pārskatā:

6 sigma ir metodika, kuras mērķis ir radīt bezdefektu ražošanu.

Kaizen ir nepārtrauktas procesu uzlabošanas sistēma organizācijā.

Sašaurinājumu analīze ir metodika, kuras mērķis ir atrast un novērst tā saukto sašaurinājumu ražošanā.

Pieci "kāpēc?" - metode, kā rast risinājumu radušajām problēmām.

Vērtību plūsmas karte ir rīks, kas ļauj identificēt darbības, kas gala patērētājam pievieno produktu vērtību.

Total Equipment Maintenance (TPM) ir metodika, kuras mērķis ir palielināt iekārtu kalpošanas laiku un efektivitāti.

Ražošanas vizualizācija - šīs metodes mērķis ir informēt darbiniekus par ražošanas stāvokli ar vienkāršiem vizuāliem līdzekļiem un citiem.

Lai gan visas iepriekš minētās metodes tika izstrādātas ražošanas uzņēmumiem, jēdziens "lean production" tiek plaši izmantots pakalpojumu sektorā, piemēram, loģistikā, medicīnā, IT sektorā.

Liekties

Liekties(lean production, lean production - angļu. liekties- "izdilis, slaids, bez taukiem"; Krievijā tiek izmantots tulkojums “taupīgs”, ir arī iespējas “slaids”, “saudzējošs”, “piesardzīgs”, turklāt ir variants ar transliterāciju - “lin”) - vadības koncepcija, kuras pamatā ir pastāvīga vēlme lai novērstu visa veida zaudējumus. Lean ražošana ietver katra darbinieka iesaistīšanos biznesa optimizācijas procesā un maksimālu fokusu uz patērētāju.

Lean ražošana ir Toyota ražošanas sistēmas ideju interpretācija, ko veikuši amerikāņu Toyota fenomena pētnieki.

Tautas ražošanas galvenie aspekti

Lean ražošanas sākumpunkts ir klienta vērtība.

Vērtība ir produktam piemītošā lietderība no klienta viedokļa. Vērtību ražotājs rada secīgu darbību virknes rezultātā.

Tautas ražošanas būtība ir atkritumu likvidēšanas process.

Zaudējumi ir jebkura darbība, kas patērē resursus, bet nerada vērtību patērētājam.

Zaudējumus japāņu valodā sauc muda- japāņu vārds, kas nozīmē atkritumi, atkritumi, tas ir, jebkura darbība, kas patērē resursus, bet nerada vērtību. Piemēram, patērētājam nemaz nav nepieciešams, lai gatavais produkts vai tās daļas būtu noliktavā. Tomēr saskaņā ar tradicionālo pārvaldības sistēmu noliktavas izmaksas, kā arī visas izmaksas, kas saistītas ar pārstrādi, lūžņiem un citas netiešās izmaksas, tiek pārnestas uz patērētāju.

Saskaņā ar taupīgās ražošanas jēdzienu visas uzņēmuma darbības var klasificēt šādi: darbības un procesi, kas rada pievienoto vērtību patērētājam, un darbības un procesi, kas nedod pievienoto vērtību patērētājam. Sekojoši, viss, kas klientam nedod pievienoto vērtību, tiek klasificēts kā atkritumi un ir jālikvidē.

Zaudējumu veidi

• zaudējumi pārprodukcijas dēļ;
• laika zudums gaidīšanas dēļ;
• zaudējumi nevajadzīgas transportēšanas dēļ;
• zaudējumi nevajadzīgu apstrādes darbību dēļ;
• zaudējumi pārmērīga krājumu dēļ;
• zaudējumi nevajadzīgu kustību dēļ;
• zaudējumi, kas radušies bojātu produktu izlaišanas dēļ.

Džefrijs Laikers, kurš kopā ar Džimu Vomaku un Danielu Džounsu ir plaši izpētījis Toyota ražošanas pieredzi, norāda uz 8. atkritumu veidu The Toyota Way:

• darbinieku nerealizētais radošais potenciāls.

Tāpat ir ierasts izdalīt vēl 2 zaudējumu avotus - muri un mura, kas attiecīgi nozīmē "pārslodze" un "nevienmērība":

mura— nevienmērīga darba izpilde, piemēram, mainīgs darba grafiks, ko izraisa nevis galalietotāju pieprasījuma svārstības, bet gan ražošanas sistēmas īpatnības vai nevienmērīgs darba temps, kas liek operatoriem vispirms steigties un pēc tam gaidīt. Daudzos gadījumos vadītāji var novērst nevienmērību, izlīdzinot grafiku un ievērojot darba tempu.

Muri- iekārtu vai operatoru pārslodze, kas rodas, strādājot ar lielāku ātrumu vai tempu un ar lielāku piepūli ilgākā laika periodā - salīdzinot ar projektēto slodzi (dizains, darba standarti).

Pamatprincipi

Džims Vomaks un Daniels Džonss savā grāmatā Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive izklāsta ekonomiskas ražošanas būtību kā piecu posmu procesu:

1. Nosakiet konkrēta produkta vērtību.
2. Nosakiet šī produkta vērtības plūsmu.
3. Nodrošiniet nepārtrauktu produkta vērtības plūsmas plūsmu.
4. Ļaujiet lietotājam vilkt izstrādājumu.
5. Tiecieties pēc pilnības.

Citi principi:

• Teicama kvalitāte (piegāde no pirmā acu uzmetiena, nulles defektu sistēma, problēmu atklāšana un risinājums to rašanās vietā);
• Elastība;
• Ilgtermiņa attiecību veidošana ar klientu (dalot riskus, izmaksas un informāciju).

Lean Tools

Taiiči Ohno savā dokumentā rakstīja, ka Toyota ražošanas sistēma balstās uz diviem "pīlāriem" (bieži tiek saukti par "TPS pīlāriem"): jidoka sistēma un tieši laikā.

• Viena gabala plūsma
• Kopējā aprīkojuma apkope — kopējā produktīvā apkope (TPM)
• Poka - jūgs ("kļūdu aizsardzība", "muļķu aizsardzība") - kļūdu novēršanas metode - īpaša ierīce vai metode, kuras dēļ defekti vienkārši nevar parādīties.

Īstenošanas algoritms (pēc Džima Vumeka)

1. Atrodi pārmaiņu aģentu (jums ir vajadzīgs vadītājs, kurš var uzņemties atbildību);
2. Iegūt nepieciešamās zināšanas par Lean sistēmu (zināšanas jāiegūst no uzticama avota);
3. Atrast vai radīt krīzi (labs motīvs Lean ieviešanai ir krīze organizācijā);
4. Kartējiet visu vērtību plūsmu katrai produktu saimei;
5. Pēc iespējas ātrāk sāciet darbu galvenajās jomās (informācijai par rezultātiem jābūt pieejamai organizācijas personālam);
6. Tiekties pēc tūlītējiem rezultātiem;
7. Īstenot nepārtrauktu pilnveidošanu pēc Kaizen sistēmas (pāreja no vērtības radīšanas procesiem veikalos uz administratīvajiem procesiem).

Biežākās kļūdas, ieviešot taupīgu ražošanu

• Pārpratums par vadības lomu Lean sistēmas ieviešanā
• Izveidojiet "Sistēmu", kurai nav vajadzīgās elastības
• Ieviešanas sākšana nevis no “pamatiem”
• Darbs mainās, bet ieradumi ne.
• Izmēriet visu (vāciet datus), bet nereaģējiet uz neko
• "Paralītiskā analīze" (nebeidzama situācijas analīze, nevis nepārtraukti uzlabojumi)
• Iet bez atbalsta

Liesā kultūra

Lean ražošana nav iespējama bez liesās kultūras. Lean kultūrā galvenais ir cilvēciskais faktors, komandas darbs. Tam būtisku atbalstu sniedz darbinieku emocionālā inteliģence (EQ). Lean kultūra atbilst arī noteiktai korporatīvajai kultūrai.

Efektivitāte

Kopumā taupīgas ražošanas principu izmantošanai var būt ievērojama ietekme. Prof. O. S. Vikhansky apgalvo, ka taupīgas ražošanas rīku un metožu izmantošana ļauj sasniegt ievērojamu uzņēmuma efektivitātes, darba ražīguma pieaugumu, uzlabot produktu kvalitāti un palielināt konkurētspēju bez ievērojamiem kapitālieguldījumiem.

Stāsts

Lean ražošanas tēvs ir Taiichi Ohno, kurš sāka strādāt Toyota Motor Corporation 1943. gadā, integrējot labāko pasaules praksi. 50. gadu vidū viņš sāka veidot īpašu ražošanas organizācijas sistēmu, ko sauca par Toyota Production System vai Toyota Production System (TPS).

Toyota sistēma Rietumu interpretācijā kļuva pazīstama kā Lean production, Lean production, Lean. Terminu "lean" ierosināja Džons Krafčiks, viens no amerikāņu konsultantiem.

Būtisku ieguldījumu liesās ražošanas teorijas attīstībā sniedza Taiichi Ono līdzstrādnieks un asistents Šigeo Šingo, kurš, cita starpā, radīja SMED metodi.

Lean ražošanas idejas izteica Henrijs Fords, taču biznesā tās nepieņēma, jo tās ievērojami apsteidza savu laiku.

Masaaki Imai bija pirmais, kurš izplatīja Kaizen filozofiju visā pasaulē. Viņa pirmā grāmata Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success tika izdota 1986. gadā un ir tulkota 20 valodās.

Sākumā taupīgās ražošanas jēdziens tika izmantots nozarēs ar diskrētu ražošanu, galvenokārt automobiļu rūpniecībā. Pēc tam koncepcija tika pielāgota nepārtrauktas ražošanas apstākļiem. Lean idejas pamazām pārcēlās ārpus ražošanas, un jēdzienu sāka pielietot tirdzniecībā, pakalpojumu sektorā, komunālajos pasākumos, veselības aprūpē (arī aptiekās), bruņotajos spēkos un valsts sektorā.

Daudzās valstīs liesās ražošanas izplatība tiek nodrošināta ar valdības atbalstu. Vislielākās konkurences un pieaugošās krīzes laikā uzņēmumiem visā pasaulē nav citu iespēju kā izmantot labākās pasaules vadības tehnoloģijas, lai radītu produktus un pakalpojumus, kas maksimāli palielina klientu apmierinātību kvalitātes un cenas ziņā.

Regulāras starptautiskas un reģionālas konferences veicina Lean ideju izplatīšanu. Viena no lielākajām platformām paraugprakses apmaiņai lean ražošanā Krievijā ir Krievijas Lean Forums (kopš 2011. gada - Krievijas forums "Ražošanas sistēmu attīstība"), kas notiek katru gadu kopš 2006. gada.

Lietošanas piemēri

Liesa karte. Tautas ražošanas koncepcijas ieviešana Krievijā ir parādīta Lean-map - pasaulē pirmajā taupīgās ražošanas kartē. ICSI un Leaninfo.ru emuāra veidotajā Lean Map ir izcelti uzņēmumi, kuri saskaņā ar pieejamo informāciju izmanto ekonomiskas ražošanas rīkus, kā arī tiešās ražošanas cilvēki - tas ir, cilvēki, kuri ir slaveni, kuriem ir ievērojama pieredze ekonomiskajā ražošanā un kuri ir aktīvi izplata liesās idejas. Karte tiek pastāvīgi atjaunināta, galvenokārt pateicoties lietotāja informācijai. Piesakoties ar apstiprinājumu, kartē var tikt atzīmēta jebkura organizācija, kas izmanto ekonomiskas ražošanas metodes.

Toyota pieredzi veiksmīgi izmanto pasaules lielākie uzņēmumi: Alcoa, Boeing, United Technologies (ASV), Porsche (Vācija), Tool Rand (Krievija) un daudzi citi.

Lean Logistics (Lin loģistika). Loģistikas un Lean koncepcijas sintēze ļāva izveidot vilkšanas sistēmu, kas apvieno visas vērtības plūsmā iesaistītās firmas un uzņēmumus, kurā notiek daļēja krājumu papildināšana nelielās partijās. Lean Logistics izmanto kopējo loģistikas izmaksu (TLC) principu.

Lean ražošana medicīnā.. Pēc ekspertu aplēsēm, aptuveni 50% no medicīnas personāla darba laika netiek tieši izmantoti pacientam. Priekšā ir pāreja uz personalizēto medicīnu, kurā pacients saņem aprūpi "īstajā laikā un īstajā vietā". Medicīnas iestādes ir jāizvieto tā, lai pacientam nebūtu jātērē laiks daudzajiem pārsēšanās gadījumiem un gaidīšanai citās vietās. Tagad tas pacientiem rada ievērojamas finansiālas izmaksas un ārstēšanas efektivitātes samazināšanos. 2006. gadā pēc Lean Enterprise Academy (Lielbritānija) iniciatīvas notika pirmā konference ES par Lean ieviešanas problēmu veselības aprūpes sektorā.

Liesais pasts. Dānijas pastā Lean Manufacturing ietvaros tika veikta vērienīga visu piedāvāto pakalpojumu standartizācija, lai paaugstinātu darba ražīgumu un paātrinātu pasta pārsūtīšanu. Pasta pakalpojumu identificēšanai un kontrolei ir ieviestas "kartes to vērtības tūlītējai radīšanai". Ir izstrādāta un ieviesta efektīva pasta darbinieku motivācijas sistēma.

Vienkāršs birojs. Lean ražošanas metodes arvien vairāk tiek izmantotas ne tikai ražošanā, bet arī birojos (lean office) un pašvaldībās un centrālajā valdībā.

Taupības māja. Lean tehnoloģiju izmantošana ikdienā ļauj padarīt dzīvi videi draudzīgu, samazināt enerģijas izmaksas līdz minimumam. Pasīvā māja ir tipisks taupīgas dzīves piemērs. Pasīvā māja jeb, pareizāk sakot, energoefektīva māja ir māja, kurā apkures izmaksas ir aptuveni 10% no parastā enerģijas patēriņa, kas to praktiski padara energoneatkarīgu. Pasīvās mājas siltuma zudumi ir mazāki par 15 W. stunda / m² gadā (salīdzinājumam, vecā ēkā 300 W. st. / m² gadā), un nepieciešamība pēc nelielas mājas apkures rodas tikai pie negatīvas āra temperatūras. Pasīvā māja pie mīnus 20 sala dienā atdziest par 1 grādu.

Lean ražošanas trūkumi

Tāpat jāatzīmē, ka liesās ražošanas ieviešanai ir zināmi negatīvi aspekti. Praksē diezgan liels skaits uzņēmumu, kas praktizē liesu ražošanu pēc Toyota, plaši izmanto tā saukto darbaspēku. pagaidu darbinieki, kas strādā ar īstermiņa līgumiem, kurus var viegli atlaist ražošanas samazināšanas gadījumā. Piemēram, 2004. gadā Toyota nodarbināja 65 000 pastāvīgo darbinieku un 10 000 pagaidu darbinieku.

Skatīt arī

• Toyota: 14 biznesa principi
• Lean dizains

Piezīmes

Literatūra

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean producēšana. Kā atbrīvoties no zaudējumiem un panākt sava uzņēmuma labklājību. - M.: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Vomaks Džeimss P., Džonss Daniels T., Russ Daniels. Mašīna, kas mainīja pasauli. - M.: Popurri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Goloktejevs K., Matvejevs I. Ražošanas vadība: instrumenti, kas darbojas., - Sanktpēterburga. : Pēteris, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiči Ohno. Toyota ražošanas sistēma: attālināšanās no masveida ražošanas. - M: Izdevniecība IKSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Toyota ražošanas sistēmas pētījums no ražošanas organizācijas viedokļa. - M: IKSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Paskāls Deniss. Sirtaki japāņu valodā: par Toyota ražošanas sistēmu un ne tikai ISBN 978-5-903148-04-2
• Jasuhiro Mondens. Toyota vadības sistēma. - M. Izdevniecība IKSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Patīk Džefrijs. Tao Toyota: 14 pasaules vadošā uzņēmuma vadības principi - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Satricināja Džons, Roters Maikls. Uzziniet, kā redzēt biznesa procesus: vērtību plūsmas kartēšanas prakse (2. izdevums). - M.: "Alpina Publisher", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• Džordžs L. Maikls. Lean + Six Sigma. Six Sigma kvalitāte apvienojumā ar Lean ātrumu. - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mērija Popendika, Toms Popendiks. Lean programmatūras ražošana: no idejas līdz peļņai. - M .: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Marks Grabans. Vienkāršas slimnīcas: kvalitātes, pacientu drošības un darbinieku apmierinātības uzlabošana ISBN 978-1-4200-8380-4

Saites

Specializētie resursi:

• Herald Lin — laikraksts un tiešsaistes žurnāls par taupīgu ražošanu
• Lean ražošana un ekonomiskas tehnoloģijas — Viss par liesās ražošanas instrumentiem, Kaizen filozofiju, Lean pieredzi un perspektīvām Krievijā
• Lean Books — ICSI Publishing
• Kaizen emuārs — liesi materiāli
• Praktisks emuārs par taupīgu ražošanu un nepārtrauktu uzlabošanu
• Valsts padziļinātas apmācības kursi liesās ražošanas jomā

Izglītība:

• Russian Lean School ir izglītības pakalpojumu komplekss, kas ietver sertifikācijas kursus, papildu profesionālo izglītību, kaizen tūres, apmācības un seminārus, ko vada vadošie ārvalstu un Krievijas eksperti. Ekskursiju organizēšana un vadīšana
• MBA-Ražošanas sistēmas - MBA-Ražošanas sistēmu programma MV Lomonosova vārdā nosauktajā Maskavas Valsts universitātes Biznesa augstskolā. Valsts diploms
• Orgprom uzņēmumu grupa ir vadošais Krievijas pakalpojumu sniedzējs, kas sniedz pilnu pakalpojumu klāstu taupīgas ražošanas attīstībai
• - Lean prakses institūts. Valsts diploms
• Lean un ISO sertifikācija – saistība starp ISO un Lean sistēmām.

Arodbiedrības, sabiedriskās kustības, sabiedriskās organizācijas:

• Starpreģionu sabiedriskā kustība “Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” apvieno visu liesās ražošanas entuziastu centienus. Tajā ir vairāk nekā 900 biedru

Svarīgi izstrādājumi un materiāli:

• Lean uzlabošana un vadības līdzsvarošana

Lean ražošana ir uzņēmuma vadības sistēma, kas palīdz atbrīvoties no atkritumiem un palielināt biznesa efektivitāti. Rakstā mēs izskaidrosim sistēmas būtību un runāsim par galvenajiem principiem.

Lean ražošana ir...

Īsāk sakot, šī ir ražošanas kultūra, nevis instrumentu un metožu kopums darba efektivitātes uzlabošanai un uzlabošanai. Sistēma ir balstīta uz pastāvīgu cenšanos likvidēt visa veida atkritumus.

Lean ražošanas jēdziena ieviešana nozīmē, ka visi uzņēmuma darbinieki pārzina šīs teorijas pamatus, pieņem to un ir gatavi veidot savu darbību saskaņā ar to.

Kā radās sistēma

Koncepcija radās Japānā pēc Otrā pasaules kara, kad bija jāveic liela mēroga pūles, lai atjaunotu rūpniecību, infrastruktūru un valsti kopumā, un resursi bija ārkārtīgi ierobežoti. Šādos apstākļos koncepcijas dibinātājs Taiichi Ohno ieviesa savu vadības sistēmu Toyota rūpnīcās.

Vēlāk amerikāņu pētnieki Toyota ražošanas sistēmu (TPS) pārveidoja par Lean ražošanas sistēmu, kas ietver ne tikai Toyota koncerna sasniegumus, bet arī Ford uzņēmumu labāko praksi, F. Teilora un E. Deminga darbus.

Četri soļi uz ilgtspējīgu ražošanu. Īstenošanas prakse.

Filozofijas jēdziens

Koncepcijas pamatā ir galaprodukta vērtības novērtējums patērētājam. Tāpēc visi uzņēmumā notiekošie procesi tiek aplūkoti no papildu vērtības radīšanas viedokļa. Mērķis ir samazināt ražošanas procesus un darbības, kas nerada produkta pievienoto vērtību, lai novērstu atkritumus.

Ir 8 galvenie zaudējumu veidi:

1. Pārprodukcija, gatavās produkcijas noliktavas piegružošana.
2. Gaidīšana. Ja nav noteikta ražošanas procesa, rodas dīkstāves, kas palielina produkta vērtību.
3. Nevajadzīga transportēšana. Jo mazāka materiālo vērtību kustība telpā, jo zemākas izmaksas.
4. Papildu apstrādes darbības, kas nerada būtisku pievienoto vērtību.
5. Pārmērīgi izejvielu un materiālu krājumi.
6. Laulība un trūkumi. Būtiski zaudējumi, kas atspoguļojas uzņēmuma izmaksās un tēlā.
7. Nerealizēts darbinieku potenciāls. Uzticēšanās un uzmanība cilvēkiem ir sistēmas galvenais elements.
8. Pārslodze un dīkstāves nepietiekamas plānošanas dēļ.

Neatkarīgi no uzņēmuma pozīcijas tirgū un tā finansiālajiem rādītājiem, tam pastāvīgi jāuzlabo savi procesi. Lean ražošanas sistēmas organizēšana nav vienreizēja darbība pēc principa “uzliec un viss strādā”, bet gan nepārtraukts process, kas ilgst gadiem.

Izlasi arī:

Kas palīdzēs: saprast, kad atteikties no nerentablām vai neperspektīvām investīcijām, lai izvairītos no lieliem zaudējumiem.

Kas palīdzēs: identificēt uzņēmuma biznesa procesus, kas nes papildu zaudējumus, un identificēt atbildīgos.

Lean ražošanas principi

Laika gaitā ir parādījušās liesās ražošanas vadības metodes. To ir vairāk nekā trīsdesmit, taču rakstā mēs apsvērsim galvenos - visplašākajam uzņēmumu lokam:

Kas palīdzēs: izstrādāt efektīvu izmaksu optimizācijas plānu.

Kas palīdzēs: noteikt, kādi izdevumi būtu pilnībā jāsamazina krīzes laikā, ko vēl var ietaupīt, kādus pasākumus piemērot, lai optimizētu uzņēmuma izmaksas.

Kas palīdzēs: uzziniet to izaugsmes iemeslus un to, ko darīt, lai to ierobežotu.

Tiešās ražošanas jēdziena izmantošanas piemēri Krievijā

GAZ grupa ir ieviesusi lean sistēmu vairāk nekā 15 gadus un ir sasniegusi šādus rezultātus:

• nepabeigto darbu samazinājums par 30%;
• darba ražīguma pieaugums katru gadu par 20-25%;
• aprīkojuma maiņas laika samazināšana līdz 100%;
• ražošanas cikla samazinājums par 30%.

Kopš 2013. gada RUSAL ir sācis pieslēgt piegādātājus ekonomiskajai ražošanas sistēmai, galvenokārt transporta uzņēmumus, jo loģistikas izmaksas veido lielu daļu no ražošanas izmaksām. Šāda pieeja piecu gadu laikā nodrošināja izmaksu ietaupījumu par 15%.

Integrēta liesās ražošanas metožu pielietošana asociācijā KAMAZ ļāva iegūt būtisku ekonomisko efektu:

• cikla laika samazināšanās par 1,5 reizēm,
• 11 tūkstošu gabalu liela izmēra konteineru izlaišana,
• krājumu samazināšana par 73 miljoniem rubļu,
• ražošanas platības samazināšana par 30%.

Biržā kotēto uzņēmumu ceļš uz panākumiem ilga no 7 līdz 15 gadiem. Padoms tiem, kas uzsākuši sistēmas ieviešanu – nepametiet iesākto, ja tuvāko mēnešu un gadu laikā nebūs rezultātu.

Lean Manufacturing Technologies

1. Vērtību plūsmas kartēšana

Kartēšana - uzņēmuma biznesa procesu un to tālākas optimizācijas grafisks attēlojums (sk. ). Process ietver vizuālas un klientam saprotamas vērtības veidošanās kartes - preces vai pakalpojuma - izveidi. Rezultātā jūs atklāsiet vājās vietas ražošanā un noteiksiet ceļu situācijas uzlabošanai.

2. Pull ražošana

Lieta ir tāda, ka katrs iepriekšējais posms ražo tikai to, ko nākamais no tā pasūta. Tā kā posmu ķēdē pēdējais ir patērētājs, “vilkšanas” mehānisms nozīmē maksimālu klientu uzmanību. Galīgā vērtība ir “plūsma vienā produktā”, kur preces katrā posmā tiek izgatavotas pēc pasūtījuma, tas ir, noliktavā nav ne izejvielu krājumu, ne nepabeigtās produkcijas, ne gatavās produkcijas krājumu. Šāds mehānisms drīzāk ir utopija, taču pastāvīga uzmanība krājumu pārvaldībai un minimizēšanai ir efektīvs līdzeklis izmaksu samazināšanai.

CANBAN japāņu valodā nozīmē karte. Metodes būtība ir tāda, ka apakšvienība “pasūtītājs” veido ražošanas pasūtījuma karti “piegādātāja” apakšvienībai un “piegādātājs” piegādā “pasūtītājam” tieši tādu izejvielu, komponentu vai gatavās produkcijas apjomu, kāds tika pasūtīts. CANBAN var darboties ne tikai viena uzņēmuma ietvaros, bet arī starp vairākiem uzņēmumiem holdinga ietvaros vai pat ar piegādātājiem. Tādējādi starpnoliktavas un gatavās produkcijas noliktavas tiek samazinātas līdz nullei. Taču CANBAN rīka izmantošana nozīmē visaugstāko konsekvenci starp piegādes ķēdes posmiem. Vēl viena būtiska sistēmas priekšrocība ir savlaicīga defektu atklāšana, kas dažkārt slēpjas lielapjoma piegādēs. Tāpēc CANBAN mērķis ir ne tikai “nulles krājumi”, bet arī “nulles defekti”.

4. Kaizen (KAIZEN)

Divu rakstzīmju "kai" un "zen" ("izmaiņas" un "labs") saplūšana ir biznesa procesu vispārēja un katra atsevišķa procesa nepārtrauktas uzlabošanas filozofija. Rīks ir labs, jo parāda vispārīgo metodiku darbam pie procesiem un to var pielietot jebkurā jomā, arī ārpus darba. Kaizen ideja ir tāda, ka katram darbiniekam, sākot no operatora līdz uzņēmuma vadītājam, ir noteikta vērtība un viņš cenšas pilnveidot to procesa daļu, par kuru viņš ir atbildīgs.

5S sistēma ir viena no liesās ražošanas metodēm. Sistēma raksturo produktīvu darba vietas organizāciju un darba disciplīnas stiprināšanu.

6. Tieši laikā (tieši laikā)

Lean ražošanas instruments ietver izejvielu, detaļu un komponentu ražošanu un piegādi ne agrāk un ne vēlāk kā brīdī, kad rodas nepieciešamība pēc šīm materiālajām vērtībām. Tas ir saistīts ar iepriekš aprakstīto “Pull production” un palīdz samazināt noliktavās atlikušās izejvielas, uzglabāšanas un pārvietošanas izmaksas un palielināt naudas plūsmu.

7. Ātri pārregulēšana(SMED — vienas minūtes nomaiņa)

Metode ir paredzēta, lai samazinātu iekārtu dīkstāves laiku pārejas laikā, pārvēršot iekšējās darbības ārējās. Iekšējās operācijas ir tās, kas tiek veiktas iekārtas apstādināšanas laikā, ārējās – tās, kuras tiek veiktas, kamēr iekārta vēl darbojas vai jau darbojas.

8. Total Productive Maintenance System

Sistēma paredz, ka iekārtas apkopē piedalās viss personāls, ne tikai tehniskie darbinieki. Galvenā uzmanība tiek pievērsta gan augstākās kvalitātes un modernāko iekārtu izvēlei rūpnīcai, gan tās maksimālās veiktspējas nodrošināšanai, kalpošanas laika pagarināšanai, veicot profilaktiskās apkopes grafikus, eļļošanu, tīrīšanu un vispārējo pārbaudi.

9. Sašaurinājuma atrašana

Vai, citiem vārdiem sakot, vājā posma meklēšana. Rīks ir balstīts uz to, ka ražošanā vienmēr ir kāds vājais kakls, kas jāatrod un jāpaplašina. Vāja posma meklēšana ir jārisina periodiski, tas ir uzlabojumu atslēga.

10. Gemba. "Kaujas vieta"

Šis rīks ir paredzēts, lai pastāvīgi atgādinātu, ka galvenā darbība (“kauja”) notiek nevis galvenajā birojā, bet gan veikalos. Šī ir plānota (regulāra) vai neplānota (piemēram, problēmas dēļ) vadītāju aiziešana uz ražošanu, kas ļauj palielināt vadības iesaisti procesā, iegūt informāciju no pirmavotiem, kā arī samazināt attālumu starp darbiniekiem un vadītājiem.