Produção enxuta, Lean e sistema de produção Toyota - aprendendo em termos simples do zero. Princípios para a implementação da manufatura enxuta em uma empresa A essência da manufatura enxuta é identificar

Magro(produção enxuta, manufatura enxuta) é uma abordagem para gerenciar uma organização que visa melhorar a qualidade do trabalho, reduzindo as perdas. Essa abordagem se estende a todos os aspectos da atividade - desde o design e a produção até o marketing do produto.

Os princípios da manufatura enxuta (sistema Lean) foram desenvolvidos por empresas japonesas no final dos anos 1980 e início dos anos 1990.

A abordagem do sistema Lean visa reduzir as atividades que não agregam valor ao produto ao longo de seu ciclo de vida.

Como a maioria das abordagens de gerenciamento japonesas, o Lean pode ser visto como uma filosofia, um sistema e um kit de ferramentas. Os princípios do sistema Lean implicam um trabalho constante a longo prazo para melhorar a qualidade e reduzir as perdas. Para atingir esses objetivos, é utilizado um conjunto de ferramentas da qualidade. A introdução dos princípios da produção enxuta é realizada com base nos métodos desenvolvidos.

Princípios da Manufatura Enxuta

Para implementar o "Lean Manufacturing", você precisa entender os princípios desse sistema. Por si só, são bastante simples, mas sua implementação exige muito esforço da organização.

Os principais princípios do sistema Lean podem ser formulados da seguinte forma:

• determinar o que cria o valor do produto do ponto de vista do consumidor final. Pode haver muitas atividades em uma organização que não são importantes para o cliente. Somente quando uma organização sabe exatamente o que o cliente precisa é que ela pode determinar quais processos são orientados a valor e quais não são.
• determinar todas as ações necessárias na cadeia produtiva e eliminar os desperdícios. Para otimizar o trabalho e identificar perdas, é necessário descrever detalhadamente todas as ações desde o recebimento do pedido até a entrega dos produtos ao consumidor. Dessa forma, oportunidades potenciais de melhoria de processos podem ser identificadas.
• reorganizar as atividades na cadeia de produção para que elas representem um fluxo de trabalho. As ações nos processos devem ser construídas de forma que não haja esperas, indisponibilidades ou outras perdas entre as operações. Isso pode exigir o redesenho de processos ou a aplicação de novas tecnologias. Todos os processos devem consistir em atividades que agregam valor ao produto.
• fazer apenas o que o usuário final precisa. A organização deve produzir apenas os produtos, e na quantidade necessária para o consumidor final.
• Esforce-se pela excelência reduzindo continuamente as atividades desnecessárias. A implementação de um sistema de manufatura enxuta não pode ser um evento único. Tendo assumido a implementação deste sistema, é necessário melhorar constantemente o trabalho, encontrando e eliminando perdas.

As 7 Perdas da Manufatura Enxuta

Em qualquer organização, pode haver um grande número de perdas levando a uma diminuição na eficiência do trabalho. Essas perdas representam atividades que não agregam valor ao consumidor final. Se a organização identificar e eliminar tais perdas, isso permitirá aumentar a eficiência e, assim, reduzir o custo de produção para o consumidor final.

O desafio para uma organização que implementa um sistema de manufatura enxuta é reduzir as atividades que não agregam valor. Isso reduzirá significativamente o ciclo de produção e reduzirá o custo final de produção.

A "manufatura enxuta" identifica 7 tipos de resíduos:

• transporte– transporte produtos finalizados e o WIP precisa ser otimizado em tempo e distância. Cada movimento aumenta o risco de dano, perda, atraso, etc. e, mais importante, quanto mais tempo o produto se move, maior a sobrecarga. O transporte não agrega valor ao produto, e o consumidor não está disposto a pagar por ele.
• Estoques – quanto mais estoques estão nos armazéns e na produção, mais dinheiro é “congelado” nesses estoques. O estoque não agrega valor a um produto.
• movimentos – movimentos desnecessários de operadores e equipamentos aumentam a perda de tempo, o que novamente leva a um aumento de custo sem aumentar o valor do produto.
• esperando - produtos que estão em trabalho e aguardando sua vez de serem processados ​​aumentam o custo sem aumentar o valor.
• superprodução Este tipo de perda é o mais significativo de todos. Os produtos não vendidos exigem custos de produção, custos de armazenamento, custos contábeis, etc.
• tecnologia - este tipo de perda se deve ao fato de que a tecnologia de produção não permite implementar todos os requisitos do usuário final no produto.
• Defeitos – Cada defeito resulta em custos adicionais de tempo e dinheiro.

Os tipos de desperdício que o Lean considera são os mesmos da abordagem Kaizen. Às vezes, outro tipo de desperdício é adicionado ao sistema Lean - são perdas da colocação errada de pessoal. Este tipo de desperdício ocorre se o pessoal realizar um trabalho que não corresponde às suas competências e experiência.

Ferramentas Lean

"Lean Manufacturing" é um desenvolvimento lógico de muitas abordagens gerenciais criadas na gestão japonesa. Portanto, o sistema Lean inclui um grande número de ferramentas e técnicas dessas abordagens e, muitas vezes, as próprias abordagens gerenciais. É muito difícil listar todas as ferramentas e técnicas. Além disso, a composição das ferramentas utilizadas dependerá das condições das tarefas específicas de uma determinada empresa.

As principais ferramentas e abordagens de gestão que fazem parte das ferramentas de produção enxuta são:

• Just in Time (just in time) - uma abordagem de gestão da produção baseada na demanda do consumidor. Permite que você produza produtos na quantidade certa no momento certo.
• Kaizen é uma abordagem para gerenciar uma organização baseada na melhoria contínua da qualidade. Nesta abordagem, os funcionários trabalham regularmente e ativamente para melhorar seu desempenho.
• O 5S é uma metodologia de melhoria que faz parte da abordagem Kaizen. Permite reduzir as perdas associadas à má organização do local de trabalho.
• Andon (Andon) - sistema visual retorno em produção. Ele permite que todos os funcionários vejam o status da produção, alerta quando a assistência é necessária e permite que os operadores interrompam o processo de produção em caso de problemas.
• Kanban é um sistema para regular o fluxo de materiais e mercadorias dentro de uma organização e fora dela - com fornecedores e clientes. Ajuda a reduzir as perdas de estoque e superprodução.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) é um sistema que permite reduzir a perda de tempo associada à instalação de blanks.
• Padronização do trabalho- é um elemento da abordagem Kaizen. Permite documentar processos, criando assim uma base para melhorar o desempenho.
• Poka - Yoke é um método para modelagem de erros e sua prevenção em processos de produção. Ajuda a reduzir as perdas associadas a defeitos de fabricação.
• Ferramentas de controle de qualidade- histograma, estratificação, gráfico de Pareto, gráfico de dispersão, gráfico de Ishikawa,

  Aplicações da Manufatura Enxuta

  Inicialmente, "Lean Manufacturing" foi usado em fábricas de automóveis. Ao longo do tempo, a abordagem foi adaptada às condições de várias indústrias. Agora, entre as empresas que utilizam manufatura enxuta, pode-se atender tanto empresas industriais, de grande porte, quanto pequenas empresas e organizações do setor de serviços.

  A utilização do sistema Lean pode ser encontrada em áreas de atividade como:

  • logística (nesta área a "produção enxuta" ficou conhecida como "logística enxuta");
  • Serviços bancários;
  • troca;
  • tecnologia da informação (nessa área o sistema é chamado de "desenvolvimento de software Lean");
  • construção (o sistema de produção enxuta é chamado de "construção enxuta");
  • Educação;
  • medicina (nessa área o sistema é chamado de "Lean Healthcare");
  • produção de óleo.

  Em qualquer área que a abordagem de manufatura enxuta seja aplicada, em todos os lugares ela requer alguma adaptação a condições específicas. No entanto, sua aplicação em qualquer organização pode alcançar um aumento significativo de eficiência e redução de desperdícios.

O processo de produção de uma empresa moderna é um mecanismo complexo de transformação de produtos semi-acabados, matérias-primas, materiais e outros objetos de trabalho em produtos acabados que atendem às necessidades da sociedade. A principal tarefa o sistema de produção ao mesmo tempo torna-se uma melhoria contínua do "fluxo de valor" para o consumidor, que se baseia em uma combinação racional no tempo e no espaço de todas as indústrias principais, auxiliares e de serviços. Isso permite a produção de custo mínimo os indicadores trabalhistas e econômicos e os resultados da produção dependem disso. atividade econômica empresas, incluindo o custo de produção, lucro e rentabilidade da produção, a quantidade de trabalho em andamento e a quantidade de capital de giro.

Ao mesmo tempo, uma das principais questões em muitas empresas é a questão da eficiência dos processos de produção em termos de duração do ciclo de produção. É necessário despender muito esforço na coordenação de todas as indústrias auxiliares e de serviços para o fornecimento ininterrupto da produção principal com matérias-primas, eletricidade, bem como a manutenção oportuna de equipamentos, armazenamento e transporte. A situação com a falha do equipamento em um estágio tecnológico leva à probabilidade de parar toda a oficina. Assim, a organização de um ciclo produtivo ininterrupto e eficiente na empresa é de particular relevância e importância para otimizar custos e alcançar os melhores resultados finais.

A eficiência da produção na maioria das empresas está diretamente relacionada à complexidade e duração do ciclo produtivo. Quanto mais longo for esse ciclo, maior o número de indústrias auxiliares e de serviços envolvidas, menos eficiente será a produção como um todo. Este padrão é explicado pela óbvia necessidade de despender muito esforço na coordenação de todas as ações para garantir o abastecimento ininterrupto da produção principal com matérias-primas, transportadores de energia, manutenção de equipamentos, transporte e armazenamento de produtos, carga e descarga. A falha do equipamento em um estágio tecnológico pode levar a falhas na operação de toda a produção, até sua parada completa. Assim, torna-se especialmente importante melhorar a eficiência e alcançar os melhores resultados, abordando o problema do funcionamento estável de todo o sistema de produção.

Uma maneira de resolver este problema é introduzir um sistema Tecnologias enxutas ("produção enxuta"), que é projetado para otimizar os processos de produção, melhorar constantemente a qualidade do produto e reduzir constantemente os custos. O sistema não é apenas uma tecnologia, mas todo um conceito de gestão que envolve a máxima orientação da produção para o mercado com a participação interessada de todo o pessoal da organização. A experiência de introduzir a tecnologia descrita, pelo menos na forma de elementos separados, em empresas de vários setores mostrou sua promessa, pelo que não há dúvida de que é necessário estudar essa experiência e expandir ainda mais o escopo de sua aplicação.

A essência econômica das tecnologias Lean

Como definição econômica, a produção é um sistema de conversão de matérias-primas, produtos semi-acabados e outros objetos de trabalho em produtos acabados que tenham valor de consumo para a sociedade. A principal tarefa do sistema de produção é melhorar continuamente o processo de criação de valor para o consumidor por meio de uma combinação racional no tempo e no espaço de todas as indústrias principais, auxiliares e de serviços. Assim, economiza tempo, recursos materiais e trabalhistas, o custo de produção diminui, a lucratividade da produção aumenta, todos os indicadores econômicos da produção e da atividade econômica da empresa melhoram.

Com o desenvolvimento das relações laborais, os sistemas de gestão dos processos produtivos estão também a desenvolver-se e a melhorar. Um dos mais recentes foi o sistema de manufatura enxuta, baseado nos princípios de gestão eficiente de recursos, atenção às necessidades do cliente, concentração no problema de eliminação de todo tipo de perdas e aproveitamento pleno do potencial intelectual do pessoal da empresa. . Um dos principais objetivos do sistema é a redução de custos, gestão de uma empresa fabril com base em um desejo constante de eliminar todos os tipos de perdas.

O conceito de "produção enxuta" combina a otimização dos processos produtivos, visando a melhoria contínua da qualidade do produto e a redução constante de custos, com o envolvimento de cada colaborador neste processo. O conceito é maximamente focado nas condições de mercado de gestão.

Nos últimos vinte anos, um novo paradigma de produtividade tem sido cada vez mais aplicado na prática mundial. Originou-se originalmente na Toyota e foi chamado - Sistema Toyota de Produção (TPS). Está focado no crescimento em uma economia pós-industrial, quando em vez de produção em massa com base na procura garantida, existia a necessidade de uma produção diversificada, capaz de responder às necessidades individuais dos clientes, operando em pequenos lotes de mercadorias diversas, incluindo produtos à peça. A principal tarefa de tal produção era a criação de produtos competitivos na quantidade necessária, em O mais breve possível e com o menor custo de recursos.

A produção que atendeu aos novos requisitos foi chamada de “enxuta” (lean, produção enxuta, manufatura enxuta), e as empresas que aumentaram a eficiência operacional de sua produção devido à introdução do novo sistema foram chamadas de “enxutas” (empresa enxuta).

As empresas enxutas diferem das outras das seguintes maneiras:

1. A base do sistema de produção dessas empresas são as pessoas. Eles são uma força criativa no processo de fabricação de produtos competitivos, e as tecnologias e equipamentos são apenas meios para atingir as metas estabelecidas. Nenhuma teoria, estratégia ou tecnologia tornará uma empresa bem-sucedida; isso só será alcançado pelas pessoas com base em seu potencial intelectual e criativo.

2. Sistemas de manufatura enxuta empresas estão focadas em eliminação completa de perdas e melhoria contínua de todos os processos. Todos os funcionários da empresa, desde os trabalhadores até a alta administração, estão envolvidos no trabalho diário para evitar todos os tipos possíveis de perdas e melhoria contínua.

3. A administração da empresa toma decisões, levando em conta a perspectiva de um maior desenvolvimento, enquanto os interesses financeiros momentâneos não são decisivos. A administração de tais empresas não está envolvida em administração inútil - comando, controle excessivamente rígido, avaliação de funcionários usando sistemas complexos de vários indicadores, existe para a organização razoável do processo de produção, detecção oportuna, solução e prevenção de problemas. A capacidade de ver e resolver problemas no local de trabalho é valorizada em todos os funcionários - da alta administração aos trabalhadores.

As principais ferramentas do sistema Lean para melhorar a produtividade são:

• sistema 5Sé uma técnica de gestão organização eficazárea de trabalho. O nome vem de palavras japonesas que começam com S, que em russo também podem ser apanhadas analogias começando com a letra C, são elas:
  • 1) Ordenar itens e/ou documentação no local de trabalho de acordo com o grau de sua necessidade e frequência de uso, eliminando todos os desnecessários;
    2) Sistematização, quando cada item deve estar localizado em determinado local de fácil acesso;
    3) Manter a limpeza e a ordem;
    4) Padronização do local de trabalho ordenada pelos procedimentos anteriores;
    5) melhoria contínua do padrão desenvolvido.
  • Esses procedimentos simples e, à primeira vista, insignificantes, no entanto, afetam a eficiência do trabalho, eliminam a perda de coisas e tempo, reduzem a probabilidade de incêndios e outras emergências e geralmente criam um microclima favorável no local de trabalho.
• Trabalho padronizado- um algoritmo claro e visualizado ao máximo para realizar uma atividade específica, incluindo padrões para a duração do ciclo de operações, a sequência de ações ao realizar essas operações, a quantidade de materiais e itens em operação (nível de estoque).
• Metodologia "Avanço para o fluxo"é equalizar e aumentar a eficiência do fluxo de produção criando ciclos fixos de produção. Em cada um dos ciclos selecionados, são implementados os princípios do trabalho padronizado discutidos no parágrafo anterior.
• O conceito de TPM (eng. Total Productive Maintenance)- sistema de manutenção geral de equipamentos. Este sistema implica uma combinação de operação do equipamento com constante cuidado técnico para o mesmo. Graças ao constante monitoramento e manutenção dos equipamentos em condições de trabalho (reparáveis) pelo pessoal de produção, o nível de perdas causadas por quebras, paradas de equipamentos devido a trabalhos de reparo, incluindo os programados, é reduzido, o que garante a mais alta eficiência ao longo de toda a vida ciclo do equipamento. Ao mesmo tempo, as forças do pessoal de reparo são liberadas para resolver tarefas mais importantes.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)- tecnologia para troca rápida de equipamentos. No processo de troca de equipamentos, dois grupos de operações podem ser distinguidos - externos, que podem ser realizados sem parar o equipamento, por exemplo, preparação de ferramentas e materiais, e internos, que exigem uma pausa na operação do equipamento. A essência do sistema é transferir o máximo de operações internas para um conjunto de externas, o que se torna possível devido à introdução de uma série de melhorias tecnológicas e organizacionais.
• Sistema de produção puxadoé uma abordagem à organização do fluxo de produção, excluindo as perdas associadas à superprodução ou à espera da conclusão da etapa anterior do trabalho. Cada operação tecnológica, por assim dizer, "puxa" a quantidade necessária de produtos da anterior e a transfere para a próxima. Como resultado, não ocorrem excedentes nem desabastecimentos no processo de produção.
• Sistema para submissão e consideração de propostas fornece a todos os funcionários um mecanismo claro para a implementação de propostas de melhoria e prevê medidas para incentivar os funcionários a apresentar tais propostas.

A utilização integrada de ferramentas Lean permite obter um aumento significativo da produtividade do trabalho sem grandes investimentos, praticamente apenas em detrimento das reservas internas da empresa. Na verdade, o conceito Lean é uma certa abordagem a todas as questões de organização da produção, que permite não só implementar tecnologias inovadoras que aumentam a produtividade do trabalho e a eficiência produtiva, mas criam condições para a formação de uma cultura corporativa baseada na participação geral do pessoal no processo de melhoria contínua das atividades da empresa.

O Processo de Prevenção de Erros Usado em Sistemas Lean

Uma técnica de prevenção de erros amplamente utilizada em sistemas Lean é a técnica Poka-yoke.

Poka Yoke- (poka - um erro acidental, não intencional; yoke - prevenção de erros), (eng. Zero defeitos - princípio de erro zero) - um princípio que consiste em buscar as causas dos erros e criar métodos e tecnologias que excluem a própria possibilidade de sua ocorrência. Se for impossível fazer o trabalho de outras maneiras que não a correta, e o trabalho for feito, então foi feito sem erros - essa é a ideia fundamental do método.

Vários defeitos nos produtos podem ocorrer devido ao esquecimento humano, desatenção, mal-entendido, negligência, etc. Tais erros são naturais e inevitáveis, e por esse ângulo devem ser considerados para encontrar formas de preveni-los.

A técnica de prevenção de erros prevê:

• criação de pré-requisitos para um trabalho livre de defeitos,
• implementação de métodos de trabalho sem defeitos,
• eliminação sistemática de erros que surgiram,
• tomando precauções e implementando simples sistemas técnicos, permitindo que os funcionários evitem o cometimento de um deslize.

O método Poka-yoke, usado em conjunto com outras ferramentas de manufatura enxuta, garante que o produto acabado esteja livre de defeitos e, portanto, o processo de fabricação seja executado sem problemas.

Aumentando a eficiência da gestão empresarial através de tecnologias Lean

Em geral, o uso dos princípios Lean pode fornecer efeitos(em tempos):

• crescimento da produtividade - 3-10 vezes;
• redução do tempo de inatividade - 5-20 vezes;
• redução na duração do ciclo de fabricação - 10-100 vezes;
• redução dos estoques do armazém - em 2-5 vezes;
• diminuição nos casos de casamento - em 5-50 vezes;
• acelerando a entrada no mercado de novos produtos - em 2-5 vezes.

Melhor prática estrangeira e russa implementação de ferramentas de manufatura enxuta dá resultados:

• Indústria eletrônica: redução das etapas do processo produtivo de 31 para 9. Redução do ciclo produtivo de 9 para 1 dia. Liberação de 25% do espaço de produção. Economia de cerca de 2 milhões de dólares por seis meses.
• Indústria aeronáutica: redução do lead time de 16 meses para 16 semanas.
• Indústria automotiva: aumento de 40% na qualidade
• Metalurgia não ferrosa: aumento de 35% na produtividade.
• Revisão de navios de grande porte: liberação de 25% do espaço de produção. Reduzindo o tempo de uma das principais operações de 12 para 2 horas. Economizando cerca de 400 mil dólares em 15 dias.
• Montagem de componentes automotivos: liberação de 20% do espaço de produção. Recusa em construir um novo edifício de produção. Economia de cerca de US$ 2,5 milhões por semana.
• Indústria farmacêutica: redução de resíduos de 6% para 1,2%. Reduzindo o consumo de eletricidade em 56%. Economia de 200 mil dólares por ano.
• Fabricação de Bens de Consumo: aumento de 55% na produtividade. Reduzindo o ciclo de produção em 25%. Redução de estoque em 35%. Economia de cerca de 135 mil dólares por semana.

Em geral, hoje há uma escassez de profissionais no mercado russo que tenham experiência na otimização dos processos de produção através da introdução da tecnologia de “manufatura enxuta”. O Lean considera qualquer produção do ponto de vista da otimização de processos por todos os colaboradores da empresa. Esta abordagem global esconde a principal complexidade da metodologia de "produção enxuta", uma vez que um especialista neste campo deve combinar as habilidades de um professor e um líder, um previsor e um analista.

Conclusão

A manufatura enxuta (produção enxuta, manufatura enxuta) é um conceito de gerenciamento de uma empresa manufatureira, baseado no desejo constante de eliminar todos os tipos de desperdícios. Devido à implantação de um sistema Lean (um sistema de produção enxuta) na empresa, é possível implementar uma abordagem inovadora para aumentar a produtividade do trabalho na prática. Na verdade, o conceito Lean é um certo sistema de visões sobre a organização da produção, uma espécie de paradigma de produção que permite implementar um conjunto de metodologias de engenharia inovadoras para melhorar a eficiência da produção (incluindo a produtividade do trabalho) e criar condições para a transformação e formação de uma cultura corporativa baseada na participação universal do pessoal no processo de melhoria contínua das atividades da empresa.

ler

A produção enxuta, ou produção enxuta, está sendo implementada com confiança por muitas empresas russas. Em 2017, foi lançada uma série de GOSTs sobre manufatura enxuta, mas nem todos os especialistas estão familiarizados com esse conceito. Para jovens profissionais e empresas que buscam a melhor forma de melhorar a eficiência, o material pode se tornar um guia para o mundo da produção enxuta.

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Como tudo começou: da crise ao conceito

A história da manufatura enxuta começou com uma crise na Toyota. Na década de 1950, uma crise financeira assolou o Japão do pós-guerra. Estava associado ao esgotamento dos recursos financeiros e produtivos. A única maneira de as empresas sobreviverem era melhorar a qualidade do produto e reduzir custos.

Foi nesse ponto que Taiichi Ohno, o progenitor do conceito de manufatura enxuta, tornou-se o executivo-chefe da Toyota Motor Plant. Ele criou e implementou um sistema de produção único, que mais tarde ficou conhecido como Toyota Production System (TPS). Baseava-se na identificação de atividades que agregavam valor ao cliente e reduziam as despesas gerais. A partir desse momento, começou a era de ouro da Toyota, que entrou com sucesso no mercado mundial, conquistando os consumidores com a relação custo-benefício de seus carros.

No início dos anos 80, os carros da Toyota apareceram no mercado dos EUA. Eles rapidamente se tornaram populares inesperadamente, capturando uma boa parte do mercado das três grandes montadoras americanas. Depois disso, um grupo de cientistas americanos liderados por James P. Wumeck e Daniel T. Jones foi ao Japão para a fábrica da Toyota. Como resultado de pesquisas sobre o Sistema Toyota de Produção, eles formularam o conceito de manufatura enxuta e o colocaram em seus livros, que mais tarde se tornaram best-sellers.

Embora os conceitos de produção enxuta e TPS sejam baseados no Sistema Toyota de Produção e seus princípios sejam muito semelhantes, alguns especialistas os distinguem da seguinte forma: TPS é um caminho específico da empresa que é único, e manufatura enxuta é um conjunto de métodos, ferramentas , mecanismos e filosofias que se baseiam nessa experiência e podem ser implementados em outras indústrias

8 tipos de perdas

Taiichi Ohno defendeu o combate ao desperdício (muda), ou seja, a redução de qualquer atividade que consuma recursos, mas não agregue valor ao consumidor final. Para fazer isso, primeiro você precisa identificar as atividades que agregam valor. E nem sempre é fácil. E o custo de outras operações deve ser reduzido ao mínimo.

Considere um exemplo de pintura de uma cerca. O trabalhador pega tinta e pincel do armazém, vai até a cerca, mergulha o pincel na tinta, passa várias vezes por cima da cerca, repete o ciclo, limpa regularmente o pincel, no final do turno leva o restante materiais para o armazém, e seu chefe verifica o trabalho. De todas as operações descritas, apenas a escovação da cerca agrega valor ao consumidor.

Taiichi Ohno identificou sete grupos principais de perdas. O oitavo grupo foi formulado por Geoffrey Liker. Esse tipo de desperdício também se tornou canônico para a manufatura enxuta. Estes são os seguintes tipos:

1. Superprodução. As razões para as perdas deste grupo são os fundos da organização retirados de circulação, o custo do aluguel de armazéns e o salário do pessoal responsável.
2. Esperando em filas. As principais fontes desse tipo de perda estão associadas ao tempo de inatividade de equipamentos e pessoas que aguardam a entrega dos componentes necessários.
3. Transporte. São perdas associadas ao custo da movimentação excessiva do produto tanto na própria produção quanto de fornecedores/consumidores (depreciação de equipamentos de transporte, custos logísticos, aparecimento de defeitos decorrentes do transporte).
4. Processos de produção que não agregam valor. São custos associados, por exemplo, à adição de funções ao produto que o consumidor final não necessita (um refrigerador com tela embutida), ou à realização de operações técnicas que não agregam valor ao consumidor.
5. Excesso de estoque. Esse tipo de perda está associado ao custo de aluguel de armazéns para estocagem de produtos, aos salários dos responsáveis ​​e aos riscos de ultrapassar a vida útil dos estoques.
6. Movimentos extras. Nesse caso, as perdas surgem devido ao fato de o funcionário gastar tempo em movimentos desnecessários no espaço de trabalho, procurando as ferramentas necessárias, etc. Em algumas áreas de produção, as perdas de tempo podem chegar a 20%.
7. perdas de qualidade. Este tipo de perda inclui perdas pela correção de defeitos, eliminação de defeitos irreparáveis ​​e verificações desnecessárias de qualidade dos produtos.
8. Perdas do potencial criativo não realizado dos funcionários. Estão relacionadas ao fato de o empregado realizar tipos de trabalho que não lhe são característicos ou fazer algo para o qual não tem capacidade ou interesse. Essas perdas são na maioria das vezes devido à falta de uma ferramenta para encontrar e apoiar as iniciativas de produção dos funcionários.

A principal forma de lidar com as perdas, segundo o conceito de manufatura enxuta, são os princípios da produção puxada e Just in time.

O princípio da produção puxada implica que a ordem para cada etapa da produção venha da próxima etapa do processo produtivo (consumidor interno), e tudo começa com um estudo aprofundado das necessidades e preferências do consumidor final (consumidor externo - cliente) . Mas nas condições de produção em larga escala, isso é extremamente difícil de conseguir, então o sinal de saída é dado pela equipe de marketing, que monitora rápida e continuamente a situação do mercado. Isso evita perdas por superprodução.

O princípio Just in time pressupõe que o sistema de planejamento e organização do trabalho da empresa seja construído de forma que todos os elementos necessários entrem no processo produtivo no momento certo e na quantidade necessária. Além disso, esse princípio pressupõe uma produção livre de defeitos, uma vez que o casamento pode quebrar todo o sistema de planejamento claro.

Para implementar o conceito de manufatura enxuta, uma ampla gama de métodos é utilizada.

5S

Este é provavelmente o método de manufatura enxuta mais popular. A sua essência reside na organização racional e eficiente do espaço de trabalho. Destina-se a combater os prejuízos decorrentes da busca da ferramenta certa, bem como do casamento por defeito de equipamento ou desarrumação do local de trabalho do empregado. Neste sistema, o espaço de trabalho é tratado como um local de trabalho empregado individual (do diretor ao faxineiro) e a unidade de produção como um todo.

O método 5S é baseado na observância de cinco princípios básicos

Seiri - classificação

É necessário dividir todos os objetos no espaço de trabalho em grupos:

• sempre necessário: localizado no espaço de trabalho;
• às vezes necessário: retirado do espaço de trabalho, mas permanecendo ao seu alcance;
• desnecessário: deve ser removido.

A ideia principal por trás desse princípio é que quanto menos coisas ao nosso redor, mais fácil é trabalhar.

Seiton - mantendo a ordem

Para cada coisa e ferramenta, seu lugar específico deve ser determinado. Esta ordem deve ser mantida. A escolha de um local para ferramentas deve ser realizada de forma racional:

• uma coisa que é constantemente usada está sempre à mão;
• coisas que raramente são necessárias não devem interferir com o funcionário.

Na maioria das vezes, ao implementar o 5S, os contornos das coisas são desenhados diretamente no local de trabalho e os funcionários do serviço de qualidade auditam regularmente o local de trabalho.

Este é o princípio mais compreensível do método 5S. Poeira e sujeira causam desperdício e, portanto, afetam a eficiência e o custo. Na maioria dos casos, este princípio é interpretado como limpeza regular não apenas das instalações, mas também do local de trabalho. No entanto, existem duas nuances.

1. Não apenas o limpador, mas também o próprio funcionário é responsável pela limpeza do local de trabalho.
2. A produção deve ser organizada de tal forma que haja o mínimo de lixo e desperdício possível, e eles devem ser localizados.

Shisuske - padronização

Cada funcionário deve ter à mão instruções visuais para suas atividades. Eles devem ser minimizados, compreensíveis, visualizados. Inspeções padronizadas de equipamentos de processo no espaço de trabalho são realizadas regularmente.

Seiketsu - perfeição

Para a existência do sistema 5S, é necessário não só manter os mecanismos já desenvolvidos, mas também aprimorá-los constantemente. O ciclo de produção não fica parado, as empresas mudam, os mecanismos 5S devem mudar com elas.

Agora existe um sistema 6S. Difere do método 5S no tratamento do último S. No 5S, o último ponto é a melhoria, e no 6S, disciplina e hábito.

estandardização

Este método envolve a criação de instruções visuais para os funcionários descrevendo os principais processos de produção. As instruções devem regular todas as operações que o funcionário realiza da forma mais breve, clara e clara possível.

A extensão máxima das instruções deve ser de 3 páginas, preferencialmente menos de uma. É aconselhável usar instruções com visualização máxima, bom exemplo Essa abordagem é atendida, por exemplo, pelas instruções para montagem de móveis IKEA, instruções para proteção trabalhista da empresa Artis, regras para montagem de construtores LEGO.

Além das instruções de trabalho, a organização deve descrever todos os processos de forma concisa e compreensível. Para isso, via de regra, são utilizados fluxogramas.

Todas as instruções devem ser emitidas de acordo com regras uniformes para toda a organização e atualizadas regularmente. A administração deve monitorar a implementação das instruções pelos funcionários. Em caso de desvios, é necessário analisar e determinar por que o funcionário se desviou das instruções: pelo desejo de simplificar sua vida em detrimento do processo de produção, ou encontrou uma maneira mais ideal de realizar as operações. Neste último caso, sua experiência deve ser implementada na organização, e o funcionário deve ser recompensado.

Este método visa reduzir a variabilidade do fluxo de trabalho, diminuir o número de defeitos, bem como facilitar o processo de adaptação de novos colaboradores ao processo produtivo.

Poka Yoke

O nome desse método é traduzido para o russo como "proteção contra erros" ou "proteção contra um tolo". Destina-se a criar tais condições sob as quais é simplesmente impossível que um funcionário cometa um erro, ou seja, com a máxima exclusão possível do “fator humano”.

Este método é puramente prático, então princípios gerais não existe para ele. Para entender a ideia, aqui estão alguns exemplos:

• O uso de elementos estruturais que impossibilitam a montagem incorreta de toda a estrutura. Por exemplo, o formato dos cartões SD ou flash não permite que sejam inseridos na mídia pelo lado errado.

• Marcação de cor dos elementos durante a produção. Os elementos que devem ser interligados são marcados com a mesma cor. Por exemplo, um fio e seu conector são marcados com a mesma cor: vermelho com vermelho, amarelo com amarelo.

• Sistema de controle automatizado. Criação de um sistema que não deixará passar um elemento para o próximo local de produção caso tenha algum defeito. Por exemplo, em uma linha de transporte, um trabalhador deve conectar duas peças com quatro parafusos através de orifícios. Após este procedimento, uma fotocélula é instalada na fita e, caso um dos parafusos não seja fixado, esse elemento não passa mais.

Este método também é usado para evitar acidentes industriais. Por exemplo, em uma esteira transportadora para cortar uma tábua de móveis, um funcionário precisa pressionar dois botões com as duas mãos. Isso é feito para que o funcionário não possa tentar corrigir a tábua de móveis com uma mão enquanto o cortador estiver funcionando. Assim que ele solta um dos botões, o cortador para.

A aplicação deste método é única para cada organização individual, mas não pode ser ignorada.

Kanban

Este é o principal método para implementar JIT e produção puxada. Inicialmente, eram cartões que um funcionário da linha de produção entregava aos seus fornecedores internos quando ficava sem os elementos necessários para a produção. Agora o performer não precisa transferir cartões, isso é feito por um sistema automatizado.

Taiichi Ohno formulou as regras básicas para usar o método kanban:

• Ninguém pode fabricar peças sem receber um pedido para elas.
• Um cartão kanban deve ser anexado a qualquer peça ou lote de peças.

O uso do método kanban permite:

• obter informações sobre o local e horário de recebimento e transporte dos produtos;
• evitar a superprodução;
• prevenir o aparecimento de produtos defeituosos, identificando em que estágio os defeitos ocorrem.

Método de troca rápida (SMED)

Este método é puramente prático e único para cada indústria. Sua principal tarefa é reduzir o tempo de troca de equipamentos. Isso permitirá a produção de peças em pequenos lotes, que por sua vez iniciarão a aplicação dos princípios de tração e JIT. É impraticável descrever detalhadamente as soluções técnicas desse método, pois na maioria dos casos elas são únicas para cada empresa.

Referência

Os métodos e ferramentas de manufatura enxuta mais populares, mas nem todos, são considerados acima. Entre os não incluídos na revisão:

6 sigma é uma metodologia que visa criar uma produção livre de defeitos.

Kaizen é um sistema de melhoria contínua de processos em uma organização.

A análise de gargalo é uma metodologia que visa encontrar e eliminar o chamado gargalo na produção.

Cinco "por quê?" - um método de encontrar soluções para problemas que surgiram.

Um mapa de fluxo de valor é uma ferramenta que permite identificar atividades que agregam valor aos produtos para o consumidor final.

A Manutenção Total de Equipamentos (TPM) é uma metodologia que visa aumentar a vida útil e a eficiência dos equipamentos.

Visualização da produção - este método visa informar os funcionários sobre o estado da produção por meios visuais simples e outros.

Embora todos os métodos acima tenham sido desenvolvidos para empresas manufatureiras, o conceito de manufatura enxuta é amplamente utilizado no setor de serviços, por exemplo, na logística, na medicina e no setor de TI.

Magro

Magro(produção enxuta, manufatura enxuta - inglês. magro- “magro, magro, sem gordura”; na Rússia, a tradução "econômica" é usada, também existem variantes "slim", "sparing", "prudent", além disso, há uma variante com transliteração - "lin") - um conceito de gerenciamento baseado em um desejo constante para eliminar todos os tipos de perdas. A produção enxuta envolve o envolvimento de cada colaborador no processo de otimização do negócio e orientação máxima para o cliente.

A manufatura enxuta é uma interpretação das ideias do Sistema Toyota de Produção por pesquisadores americanos do fenômeno Toyota.

Principais Aspectos da Manufatura Enxuta

O ponto de partida da manufatura enxuta é o valor para o cliente.

Valoré a utilidade inerente ao produto do ponto de vista do cliente. O valor é criado pelo fabricante como resultado de uma série de ações sequenciais.

O coração da manufatura enxuta é o processo de eliminação de desperdícios.

Perdasé qualquer atividade que consome recursos, mas não cria valor para o consumidor.

Perdas em japonês são chamadas muda- uma palavra japonesa que significa desperdício, desperdício, ou seja, qualquer atividade que consome recursos, mas não cria valor. Por exemplo, o consumidor não precisa de forma alguma que o produto acabado ou suas peças estejam em estoque. No entanto, sob o sistema de gestão tradicional, os custos de armazém, bem como todos os custos associados a retrabalho, refugo e outros custos indiretos são repassados ​​ao consumidor.

De acordo com o conceito de manufatura enxuta, todas as atividades de uma empresa podem ser classificadas da seguinte forma: operações e processos que agregam valor ao consumidor e operações e processos que não agregam valor ao consumidor. Consequentemente, tudo o que não agrega valor ao cliente é classificado como desperdício e deve ser eliminado.

Tipos de perdas

• perdas por superprodução;
• perda de tempo por espera;
• perdas por transporte desnecessário;
• perdas devido a etapas de processamento desnecessárias;
• perdas por excesso de estoque;
• perdas por movimentos desnecessários;
• perdas devido à liberação de produtos defeituosos.

Jeffrey Liker, que, junto com Jim Womack e Daniel Jones, pesquisou ativamente a experiência de fabricação da Toyota, apontou o 8º tipo de desperdício no Toyota Tao:

• potencial criativo não realizado dos funcionários.

Também é costume destacar mais 2 fontes de perdas - muri e mura, que significam, respectivamente, "sobrecarga" e "desigualdade":

mura- desempenho de trabalho desigual, como um horário de trabalho flutuante, causado não por flutuações na demanda do usuário final, mas pelas características do sistema de produção, ou um ritmo de trabalho desigual em uma operação, forçando os operadores a correr primeiro e depois esperar . Em muitos casos, os gerentes são capazes de eliminar a desigualdade nivelando a programação e estando atentos ao ritmo de trabalho.

Muri- sobrecarga de equipamentos ou operadores que ocorre ao trabalhar em maior velocidade ou ritmo e com maior esforço por um longo período de tempo - em comparação com a carga de projeto (projeto, normas trabalhistas).

Princípios básicos

Jim Womack e Daniel Jones, em seu livro Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive, apresentam a essência da manufatura enxuta como um processo de cinco etapas:

1. Determinar o valor de um determinado produto.
2. Determine o fluxo de valor para este produto.
3. Garantir o fluxo contínuo do fluxo de valor do produto.
4. Permita que o usuário puxe o produto.
5. Esforce-se pela perfeição.

Outros princípios:

• Excelente qualidade (entrega à primeira vista, sistema zero defeitos, detecção e solução de problemas na origem da sua ocorrência);
• Flexibilidade;
• Estabelecer um relacionamento de longo prazo com o cliente (compartilhando riscos, custos e informações).

Ferramentas Lean

Taiichi Ohno escreveu em seu artigo que o sistema de produção da Toyota se baseia em dois "pilares" (muitas vezes chamados de "pilares do TPS"): o sistema jidoka e o just-in-time.

• Fluxo de uma peça
• Cuidado total com o equipamento - Sistema de Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Poka - yoke ("proteção contra erros", "proteção contra tolos") - um método de prevenção de erros - um dispositivo ou método especial devido ao qual os defeitos simplesmente não podem aparecer.

Algoritmo de Implementação (de acordo com Jim Wumeck)

1. Encontre um agente de mudança (você precisa de um líder que possa assumir a responsabilidade);
2. Obter o conhecimento necessário do sistema Lean (o conhecimento deve ser obtido de uma fonte confiável);
3. Encontrar ou criar uma crise (um bom motivo para introduzir o Lean é uma crise na organização);
4. Mapeie todo o fluxo de valor para cada família de produtos;
5. Assim que possível, inicie o trabalho nas principais áreas (as informações sobre os resultados devem estar disponíveis para os funcionários da organização);
6. Busque resultados imediatos;
7. Implementar a melhoria contínua de acordo com o sistema Kaizen (transição dos processos de criação de valor nas lojas para processos administrativos).

Erros comuns ao implementar o Lean Manufacturing

• Incompreensão do papel da gestão na implementação do sistema Lean
• Construindo um "Sistema" que não tem a flexibilidade necessária
• Iniciando a implementação não a partir do “básico”
• Os empregos mudam, mas os hábitos não.
• Medir tudo (coletar dados), mas não reagir a nada
• "Análise paralítica" (análise sem fim da situação, em vez de melhorias contínuas)
• Vá sem suporte

Cultura enxuta

A manufatura enxuta é impossível sem uma cultura enxuta. O principal na cultura Lean é o fator humano, o trabalho em equipe. A inteligência emocional (EQ) dos funcionários fornece suporte significativo para isso. A cultura Lean também corresponde a uma certa cultura corporativa.

Eficiência

Em geral, o uso de princípios de manufatura enxuta pode ter efeitos significativos. Prof. O. S. Vikhansky argumenta que o uso de ferramentas e métodos de produção enxuta pode alcançar um aumento significativo na eficiência da empresa, produtividade do trabalho, melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a competitividade sem investimentos significativos de capital.

História

O pai da manufatura enxuta é Taiichi Ohno, que começou a trabalhar na Toyota Motor Corporation em 1943, integrando as melhores práticas mundiais. Em meados da década de 1950, ele começou a construir um sistema especial de organização da produção chamado Sistema Toyota de Produção ou Sistema Toyota de Produção (TPS).

O sistema Toyota ficou conhecido na interpretação ocidental como produção enxuta, manufatura enxuta, enxuta. O termo lean foi proposto por John Krafcik, um dos consultores americanos.

Uma contribuição significativa para o desenvolvimento da teoria da produção enxuta foi feita por um associado e assistente de Taiichi Ono - Shigeo Shingo, que criou, entre outras coisas, o método SMED.

As ideias da manufatura enxuta foram expressas por Henry Ford, mas não foram aceitas pelas empresas, pois estavam significativamente à frente de seu tempo.

Masaaki Imai foi o primeiro a difundir a filosofia do Kaizen pelo mundo. Seu primeiro livro Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success foi publicado em 1986 e foi traduzido para 20 idiomas.

A princípio, o conceito de manufatura enxuta foi aplicado em indústrias com manufatura discreta, principalmente na indústria automotiva. O conceito foi então adaptado às condições de produção contínua. Aos poucos, as ideias do lean foram além da produção, e o conceito começou a ser aplicado no comércio, no setor de serviços, utilidades públicas, cuidados de saúde (incluindo farmácias), forças Armadas e o setor público.

Em muitos países, a disseminação da manufatura enxuta é fornecida com o apoio do governo. No período de maior competição e crise crescente, as empresas de todo o mundo não têm outra forma senão, utilizando as melhores tecnologias de gestão mundiais, criar produtos e serviços que satisfaçam os clientes tanto quanto possível em termos de qualidade e preço.

Conferências internacionais e regionais regulares contribuem para a disseminação de ideias Lean. Uma das maiores plataformas para o intercâmbio de melhores práticas em manufatura enxuta na Rússia são os Russian Lean Forums (desde 2011 - o Russian Forum "Desenvolvimento de Sistemas de Produção"), que acontecem anualmente desde 2006.

Exemplos de uso

Mapa enxuto. A implantação do conceito de manufatura enxuta na Rússia é apresentada no mapa Lean – o primeiro mapa de manufatura enxuta do mundo. O Mapa Lean, criado pelo ICSI e pelo Blog Leaninfo.ru, destaca empresas que, de acordo com as informações disponíveis, utilizam ferramentas de manufatura enxuta, assim como pessoas enxutas - ou seja, pessoas famosas, com experiência significativa em manufatura enxuta e ativo na disseminação de ideias lean. O mapa é constantemente atualizado, principalmente graças às informações do usuário. Mediante solicitação com confirmação, qualquer organização que utilize métodos de manufatura enxuta pode ser marcada no mapa.

As maiores empresas do mundo estão usando com sucesso a experiência da Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (EUA), Porsche (Alemanha), Tool Rand (Rússia) e muitas outras.

Logística enxuta (Lin logística). A síntese da logística e do conceito Lean possibilitou a criação de um sistema puxado que une todas as firmas e empreendimentos envolvidos no fluxo de valor, no qual ocorre a reposição parcial dos estoques em pequenos lotes. A Logística Enxuta usa o princípio do Custo Logístico Total (TLC).

Manufatura enxuta na medicina.. Por opinião de um 'expert, cerca de 50% das vezes equipe médica não usado diretamente no paciente. A transição para a medicina personalizada está à frente, na qual o paciente recebe atendimento "no momento certo e no lugar certo". As instalações médicas devem estar localizadas de modo que o paciente não tenha que gastar tempo em inúmeras transferências e esperas em outros locais. Agora, isso leva a custos financeiros significativos para os pacientes e a uma diminuição na eficácia do tratamento. Em 2006, por iniciativa da Lean Enterprise Academy (Grã-Bretanha), foi realizada a primeira conferência na UE sobre o problema da implementação do Lean no setor da saúde.

Correio enxuto. Nos Correios dinamarqueses, no âmbito do Lean Manufacturing, foi realizada uma padronização em larga escala de todos os serviços oferecidos para aumentar a produtividade do trabalho e acelerar o encaminhamento de correspondência. Para a identificação e controlo dos serviços postais, foram introduzidos "mapas para a criação em linha do seu valor". Desenvolvido e implementado sistema eficiente motivação dos funcionários dos correios.

Escritório enxuto. Os métodos de manufatura enxuta estão sendo cada vez mais utilizados não apenas na manufatura, mas também em escritórios (lean office), bem como em órgãos locais e centrais. controlado pelo governo.

Brechó. O uso da tecnologia enxuta na vida cotidiana permite tornar a vida ecologicamente correta, reduzir os custos de energia a um nível mínimo. A casa passiva é um exemplo típico de vida enxuta. Uma casa passiva, ou melhor, uma casa energeticamente eficiente, é uma casa em que os custos de aquecimento são cerca de 10% do consumo normal de energia, o que a torna praticamente independente de energia. A perda de calor da Casa Passiva é inferior a 15 W. hora / m² por ano (para comparação, em um prédio antigo 300 W. hora / m² por ano), e a necessidade de um leve aquecimento da casa ocorre apenas em temperaturas externas negativas. Casa passiva em uma geada de menos 20 esfria 1 grau por dia.

Desvantagens da Manufatura Enxuta

Deve-se notar também que a introdução da manufatura enxuta tem alguns aspectos negativos. Na prática, um número bastante grande de empresas que praticam a manufatura enxuta seguindo a Toyota faz uso extensivo da chamada mão de obra. trabalhadores temporários com contratos de curto prazo, que podem ser facilmente demitidos em caso de redução na produção. Por exemplo, em 2004, a Toyota empregava 65.000 trabalhadores permanentes e 10.000 trabalhadores temporários.

Veja também

• Toyota: 14 Princípios Empresariais
• Projeto enxuto

Notas

Literatura

• Womack James P., Jones Daniel T. Produção enxuta. Como se livrar das perdas e alcançar a prosperidade para sua empresa. - M.: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Russ Daniel. A máquina que mudou o mundo. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Gestão da produção: ferramentas que funcionam., - São Petersburgo. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ohno. O Sistema Toyota de Produção: Afastando-se da produção em massa. - M: IKSI Publishing House, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Um estudo do sistema Toyota de produção sob o ponto de vista da organização da produção. - M: IKSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki em japonês: sobre o sistema de produção Toyota e além ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistema de gestão Toyota. - M. Editora IKSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Curtir Jeffrey. Tao Toyota: 14 princípios de gestão da empresa líder mundial - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Sacudi John, Rother Michael. Aprenda a ver os processos de negócios: a prática do mapeamento do fluxo de valor (2ª edição). - M.: "Alpina Publisher", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Seis Sigma. Combinando a qualidade Seis Sigma com a velocidade Lean. - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendyck, Tom Poppendyck. Manufatura enxuta de software: da ideia ao lucro. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Hospitais Lean: Melhorando a Qualidade, Segurança do Paciente e Satisfação dos Funcionários ISBN 978-1-4200-8380-4

Links

Recursos especializados:

• Herald Lin - Jornal e revista online sobre manufatura enxuta
• Manufatura enxuta e tecnologias enxutas - Tudo sobre ferramentas de manufatura enxuta, filosofia Kaizen, experiência e perspectivas do Lean na Rússia
• Livros Lean - Publicação ICSI
• Blog Kaizen - Materiais Lean
• Blog Prático sobre Manufatura Enxuta e Melhoria Contínua
• Cursos estaduais de treinamento avançado na área de manufatura enxuta

Educação:

• A Russian Lean School é um complexo de serviços educacionais, incluindo cursos de certificação, educação profissional adicional, tours kaizen, treinamentos e seminários por especialistas estrangeiros e russos. Organização e realização de excursões
• MBA-Sistemas de Produção - Programa de MBA-Sistemas de Produção na Escola de Negócios da Universidade Estadual de Moscou em homenagem a MV Lomonosov. Diploma Estadual
• O grupo de empresas Orgprom é um fornecedor russo líder que oferece uma gama completa de serviços para o desenvolvimento de manufatura enxuta
• - Instituto de Práticas Lean. Diploma Estadual
• Certificação Lean e ISO - Relação entre ISO e Sistemas Lean.

Sindicatos, movimentos sociais, organizações públicas:

• Movimento público inter-regional “Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” une os esforços de todos os entusiastas da manufatura enxuta. Tem mais de 900 membros

Artigos e materiais importantes:

• Melhoria Lean e balanceamento de gestão

A manufatura enxuta é um sistema de gestão empresarial que ajuda a eliminar o desperdício e aumentar a eficiência dos negócios. No artigo, explicaremos a essência do sistema e falaremos sobre os princípios-chave.

A Manufatura Enxuta é...

Em suma, esta é uma cultura de produção, e não um conjunto de ferramentas e métodos para melhorar e melhorar a eficiência do trabalho. O sistema baseia-se no esforço constante para eliminar todos os tipos de resíduos.

A introdução do conceito de produção enxuta implica que todos os funcionários da empresa estejam familiarizados com os fundamentos dessa teoria, a aceitem e estejam prontos para construir suas atividades de acordo com ela.

Como surgiu o sistema

O conceito surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial, quando foram necessários esforços em larga escala para restaurar a indústria, a infraestrutura, o país como um todo e os recursos eram extremamente limitados. Nessas condições, o fundador do conceito, Taiichi Ohno, implantou seu sistema de gestão nas fábricas da Toyota.

Mais tarde, pesquisadores americanos transformaram o sistema de produção Toyota (TPS) no sistema de manufatura Lean, que inclui não apenas os desenvolvimentos da preocupação Toyota, mas também as melhores práticas das empresas Ford, os trabalhos de F. Taylor e E. Deming.

Quatro passos para a produção sustentável. Prática de implementação.

Conceito de filosofia

O conceito baseia-se na avaliação do valor do produto final para o consumidor. Portanto, todos os processos que ocorrem na empresa são considerados do ponto de vista da criação de valor adicional. O objetivo é minimizar processos e operações na produção que não agregam valor ao produto para eliminar desperdícios.

Existem 8 tipos de perdas principais:

1. Superprodução, lixo do armazém de produtos acabados.
2. Expectativa. Na ausência de um processo de produção estabelecido, ocorre o downtime, que agrega valor ao produto.
3. Transporte desnecessário. Quanto menor a movimentação de valores de materiais no espaço, menores serão os custos.
4. Etapas extras de processamento que não agregam valor significativo.
5. Excesso de estoques de matérias-primas e materiais.
6. Casamento e defeitos. Uma perda significativa, que se reflete nos custos e na imagem da empresa.
7. Potencial não realizado dos funcionários. Confiança e atenção às pessoas é um elemento-chave do sistema.
8. Sobrecarga e tempo de inatividade devido ao planejamento insuficiente.

Independentemente da posição da empresa no mercado e de seu desempenho financeiro, ela deve aprimorar constantemente seus processos. A organização de um sistema de manufatura enxuta não é uma ação pontual com o princípio de “configure e tudo funciona”, mas um processo contínuo que dura anos.

Leia também:

O que vai ajudar: entenda quando abandonar investimentos não rentáveis ​​ou pouco promissores para evitar grandes perdas.

O que vai ajudar: identificar os processos de negócios da empresa que trazem perdas adicionais e identificar os responsáveis.

Princípios de Manufatura Enxuta

Com o tempo, surgiram métodos de gestão da produção enxuta. Existem mais de trinta deles, mas no artigo consideraremos os principais - para os mais uma grande variedade empreendimentos:

O que vai ajudar: desenvolver um plano eficaz de otimização de custos.

O que vai ajudar: determinar quais despesas devem ser cortadas completamente durante a crise, o que mais pode ser economizado, quais medidas aplicar para otimizar os custos da empresa.

O que vai ajudar: descubra as razões de seu crescimento e o que fazer para limitá-lo.

Exemplos de uso do conceito de manufatura enxuta na Rússia

O Grupo GAZ implementa o sistema lean há mais de 15 anos e obteve os seguintes resultados:

• redução de obras em andamento em 30%;
• aumento da produtividade do trabalho em 20-25% a cada ano;
• redução do tempo de troca de equipamentos em até 100%;
• redução do ciclo de produção em 30%.

Desde 2013, a RUSAL começou a conectar fornecedores ao sistema de produção enxuta, principalmente empresas de transporte, porque os custos logísticos representam uma grande parte do custo de produção. Essa abordagem resultou em uma economia de 15% nos custos ao longo de cinco anos.

A aplicação integrada de métodos de manufatura enxuta na associação KAMAZ permitiu obter um efeito econômico significativo:

• diminuir o tempo de ciclo em 1,5 vezes,
• liberação de 11 mil peças de contêineres de grande porte,
• redução de estoques em 73 milhões de rublos,
• redução do espaço de produção em 30%.

O caminho para o sucesso das empresas listadas levou de 7 a 15 anos. Conselho para quem iniciou a implantação do sistema - não desista do que começou se não houver resultados nos próximos meses e anos.

Tecnologias de Manufatura Enxuta

1. Mapeamento do fluxo de valor

Mapeamento - uma representação gráfica dos processos de negócios de uma empresa e sua otimização adicional (consulte. ). O processo envolve a criação de um mapa visual e compreensível da formação de valor para o cliente - um produto ou serviço. Como resultado, você identificará gargalos na produção e determinará o caminho para melhorar a situação.

2. Puxar a produção

O ponto é que cada estágio anterior produz apenas o que o próximo pede dele. Como o último na cadeia de etapas é o consumidor, o mecanismo de “puxar” significa foco máximo no cliente. O valor final é um “fluxo para um produto”, onde as mercadorias em cada etapa são feitas sob encomenda, ou seja, não há estoques de matérias-primas, nem produtos em andamento, nem estoques de produtos acabados no armazém. Tal mecanismo é mais uma utopia, mas a atenção constante à gestão e minimização de estoques é uma ferramenta eficaz para reduzir custos.

CANBAN significa cartão em japonês. A essência do método é que a divisão “cliente” forma um cartão de ordem de produção para a divisão “fornecedor” e o “fornecedor” fornece ao “cliente” exatamente o volume de matérias-primas, componentes ou produtos acabados que foram pedidos. O CANBAN pode operar não apenas dentro de uma empresa, mas também entre várias empresas dentro de uma holding ou mesmo com fornecedores. Assim, armazéns intermediários e armazéns de produtos acabados são reduzidos a zero. Mas o uso da ferramenta CANBAN implica o mais alto grau de consistência entre os elos da cadeia de suprimentos. Outra vantagem significativa do sistema é a detecção oportuna de defeitos, que às vezes estão ocultos em entregas a granel. Portanto, o objetivo do CANBAN não é apenas “zero inventário”, mas também “zero defeitos”.

4. Kaizen (KAIZEN)

A fusão dos dois caracteres "kai" e "zen" ("mudança" e "bom") é a filosofia de melhoria contínua dos processos de negócios em geral e de cada processo individual em particular. A ferramenta é boa porque mostra a metodologia geral de trabalho em processos e pode ser aplicada em qualquer área, mesmo fora do trabalho. A ideia do kaizen é que cada funcionário, do operador ao chefe da empresa, tenha um determinado valor e se esforce para melhorar a parte do processo pela qual é responsável.

O sistema 5S é um dos métodos de manufatura enxuta. O sistema descreve a organização produtiva do local de trabalho e o fortalecimento da disciplina do trabalho.

6. Just in time (just in time)

A ferramenta de manufatura enxuta envolve a fabricação e fornecimento de matérias-primas, peças e componentes não antes nem depois do momento em que surge a necessidade desses ativos materiais. Está relacionado com a “Pull production” descrita acima e ajuda a reduzir as restantes matérias-primas nos armazéns, custos de armazenamento e movimentação, e aumentar o cash flow.

7. Velozes reajuste(SMED - Single Minute Exchange of Die)

O método é projetado para reduzir o tempo de inatividade do equipamento durante a troca, convertendo as operações internas em externas. As operações internas são aquelas que são executadas enquanto o equipamento está parado, as operações externas são aquelas que são realizadas enquanto o equipamento ainda está funcionando ou já está funcionando.

8. Sistema de Manutenção Produtiva Total

O sistema pressupõe que todo o pessoal, e não apenas os técnicos, participe da manutenção do equipamento. O foco está tanto em selecionar os equipamentos mais avançados e de alta qualidade para a planta, quanto em garantir seu máximo desempenho, prolongando sua vida útil por meio de cronogramas de manutenção preventiva, lubrificação, limpeza e inspeção geral.

9. Encontrando o gargalo

Ou, em outras palavras, a busca por um elo fraco. A ferramenta se baseia no fato de que na produção sempre existe um gargalo que precisa ser encontrado e ampliado. A busca por um elo fraco deve ser tratada periodicamente, esta é a chave para a melhoria.

10. Gemba. "Lugar de Batalha"

Esta ferramenta é projetada para lembrar constantemente que a ação principal (“batalha”) ocorre não na sede, mas nas lojas. Trata-se de uma saída planejada (regular) ou não planejada (por exemplo, devido a um problema) dos gerentes para a produção, o que permite aumentar o envolvimento da gerência no processo, obter informações em primeira mão e reduzir a distância entre funcionários e gerentes.